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Design for Six Sigma

Kundenorientierte Produkte und Prozesse fehlerfrei entwickeln

AutorJürgen Gamweger, Manfred Strohrmann, Oliver Jöbstl, Wadym Suchowerskyj
VerlagCarl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr2009
Seitenanzahl610 Seiten
ISBN9783446420625
FormatPDF
KopierschutzWasserzeichen/DRM
GerätePC/MAC/eReader/Tablet
Preis47,99 EUR

Design for Six Sigma (DFSS) ist eine effektive und effiziente Qualitätsmanagementmethode, mit der sich kundenorientierte, fehlerfreie und robuste Produkte und Prozesse entwickeln lassen. 

Dieses Werk vermittelt die Grundlagen und zeigt Schritt-für-Schritt, wie DFSS umgesetzt werden kann. Es werden vom Start einer Entwicklung bis zur Freigabe zur Serienfertigung praxiserprobte Methoden (VOC, QFD, FMEA, DRBFM, DFMA, TRIZ, DoE, Simulation, statistische Tolerierung, analytische Modellbildung, SPC etc.) erläutert, dem Produktentwicklungsprozess zugeordnet und die gegenseitigen Vernetzungen dargestellt. Neben diesen detaillierten Ausarbeitungen mit zahlreichen Hintergründen, Anwendungstipps und Praxisbeispielen, wird auch gezeigt, welche strategischen Möglichkeiten DFSS bietet. 

Highlights 

- Methoden systematisch einsetzen 
- Zeit und Kosten sparen 
- Ideale Kombination von Grundlagenwissen und praktischer Umsetzbarkeit 
- Zahlreiche Beispiele aus der Praxis und konkrete Umsetzungstipps.

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Leseprobe
14 Optimierungund Robustheitsanalysen mittels Simulation (S. 373-374)

14.1 Ziele der Optimierung und Robustheitsanalyse mittels Simulation

Im Laufe des Produktentstehungsprozesses kommt es meist zu Fragestellungen wie:

- Existiert ein Optimum bei der Einstellung der Designparameter hinsichtlich der Erfüllung der Produktanforderungen?

- Wie robust, d. h. wie unempfindlich gegenüber zwangsläufig auftretenden Streuungen der Herstellparameter bzw. in der Feldanwendung, ist das Design?

Die Herausforderung moderner Entwicklungsprozesse besteht darin, schon frühzeitig im Produktdesign die oben genannten Fragestellungen zu beantworten. Dies gelingt immer besser durch den vermehrten Einsatz von Simulationswerkzeugen. Dadurch können in einer sehr frühen Entwicklungsphase schon Aussagen über die späteren Produkteigenschaften getroffen werden. Werden einzelne Anforderungen an das Produktdesign noch nicht erfüllt, kann in einer frühen Phase der Produktentwicklung oftmals noch ohne extremen finanziellen Mehraufwand das Design an die Anforderungen angepasst werden.

Häufig führt die Suche nach einer verbesserten Lösung bei der Veränderung mehrerer Parameter auf ein Optimierungsproblem. Wenn mehrere Produkteigenschaften von der Änderung der Parameter betroffen sind, ist bei der Suche nach einem Optimum ein Kompromiss zwischen den einzelnen Anforderungen zu suchen. Für die Lösung derartiger Fragestellungen wurden in den vergangenen Jahren leistungsfähige Optimierungsalgorithmen entwickelt, die in kommerziellen Programmen angeboten werden.

Hat man einen optimalen Kompromiss der Parameter gefunden, gilt es diesen gegen die zwangsläufig auftretenden streuenden Umgebungsparameter abzusichern. Im Rahmen von Prozessfähigkeitsuntersuchungen in der Serienproduktion wird eine Anzahl von Teilen sehr genau untersucht und über statistische Methoden Verteilungsfunktionen, Mittelwerte und Streuungen ausgewertet. Diese Informationen können bei der Entwicklung neuer Produkte genutzt werden, um damit die Streuung von Produkteigenschaften im Rahmen von Robustheitsuntersuchungen abzuschätzen. Dazu werden diese Informationen an Optimierungstools übergeben, die damit die Eingangsgrößen der Simulationsmodelle variieren. Damit ist es bei vergleichsweise gerin­, gem Aufwand möglich, den Einfluss von streuenden Parametern und Umgebungsbedingungen zu simulieren, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Fehlfunktionen oder Versagen abzuschätzen und damit ein anforderungsgerechtes und robustes Design zu entwickeln.

Leitfragen

- Welche Eigenschaften wird das Produkt hinsichtlich Spezifikationserfüllung, Zuverlässigkeit und Robustheit aufweisen?

- Gibt es ein Optimum in der Auslegung des Produktes oder des Systems?

- Welche entscheidenden Wirkzusammenhänge gibt es im System?

- Kann das Produkt mit diesen Erkenntnissen noch robuster – also unempfindlicher gegenüber Störfaktoren – konstruiert werden?

- Können aufgrund einer sinnvoll gewählten Simulation Versuchsläufe mit Musterteilen eingespart werden?


14.2 Einsatz der Simulation im PEP

Der Einsatz von Simulationsmethoden kann beinahe während des gesamten Entwicklungsprozesses erfolgen (Bild 14.1). Nachdem erste Konzeptideen z. B. mittels TRIZ entwickelt worden sind, können diese oftmals bereits mit Simulationsmethoden untersucht werden. Dabei werden erste Aussagen über die grundsätzliche Machbarkeit gewonnen, die bei der Konzeptbewertung und ­,auswahl (z. B. systematisch durch PughMatrix oder Priorisierungsmatrix) mit herangezogen werden.

Ist ein zielführendes Konzept ausgewählt worden, gilt es dieses durch die verschiedensten Simulationsmethoden abzusichern. Oft werden aus Simulationsmodellen die Parameter des Konzeptes (beispielsweise einer Konstruktion) ausgelegt. Zusätzliche Anforderungen wie Festigkeit, akustische Aspekte, Komfort, Crashfestigkeit und Ähnliches können ebenfalls durch geeignete Simulationsmethoden untersucht werden. Wird dabei festgestellt, dass einzelne Anforderungen noch nicht die Vorgaben erfüllen, müssen durch Variation einzelner Parameter die Eigenschaften der Konstruktion verändert werden.
Inhaltsverzeichnis
Inhalt6
1 Grundlagen vonDesign for Six Sigma – DFSS18
1.1 Strategische Rahmenbedingungen und Herausforderungen18
1.2 Was erreicht DFSS?18
1.2.1 Fehlerfreie, robuste und zuverlässige Produkte19
1.2.2 Marktvorteile durch konsequenteKundenorientierung20
1.2.3 Entwicklungsprozesse mit hoher Ressourceneffizienz20
1.2.4 Nachhaltige Innovationsleistungen durch tiefgehendes Produktwissen21
1.3 Entwicklung von Six Sigma und DFSS22
1.3.1 Historische Entwicklung von Six Sigma22
1.3.2 Zusammenfassung der Six-Sigma-Kerninhalte22
1.3.3 Entstehung und Betrachtungsweisen von DFSSinnerhalb des Six Sigma-Ansatzes27
1.4 DFSS-Modell31
1.4.1 Ziele von DFSS (Zielebene)31
1.4.2 Prinzipien von DFSS (strategische Ebene)33
1.4.3 Anwendung von DFSS (Prozessebene)37
1.5 Zusammenfassung40
1.6 Verwendete Literatur40
2 Voice of the Customer – VOC42
2.1 Zielsetzung42
2.2 Einordnung von VOC in denProduktentstehungsprozess43
2.3 Grundbegriffe44
2.3.1 Klassifizierung von Kundenanforderungen44
2.3.2 Qualität ersten und zweiten Grades45
2.3.3 Das Kano-Modell45
2.4 Vorgehensweise bei der Anwendung47
2.4.1 Kunden und Markt identifizieren47
2.4.2 Kundenanforderungen erheben49
3 Quality Function Deployment – QFD64
3.1 Zielsetzung64
3.2 Einsatz von QFD im Produktentstehungsprozess65
3.2.1 QFD-Ansätze65
3.2.2 Einordnung der QFD-Phasenmodellein den Produktentstehungsprozess67
3.3 Grundbegriffe69
3.3.1 Prinzip der Kundenorientierung69
3.3.2 Prinzip der Teamarbeit70
3.3.3 Prinzip des systematischen Vorgehens70
3.4 Vorgehensweise bei der Anwendung71
3.4.1 Vorgehensweise im House of Quality 171
3.4.2 Vorgehensweise im House of Quality 284
3.4.3 House of Quality 3: Prozess-QFD87
3.5 Praxisbeispiel Temperatursensor89
3.5.1 Einordnung des Temperatursensors im QFD-Phasenmodell89
3.5.2 Messbarkeit von Anforderungen(Raum 1 der QFD-Matrix)90
3.5.3 Benchmarking (Raum 2)91
3.5.4 Ermittlung der Korrelationen (Raum 4)92
3.5.5 Auszug aus dem Dach der QFD-Matrix (Raum 7)94
3.5.6 Ableitung von Zielwerten (Raum 6)95
3.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren95
3.7 Verwendete Literatur96
4 Generieren von Konzeptalternativen98
4.1 Zielsetzung98
4.2 Einordnung der Generierung vonKonzeptalternativen in den Produktentstehungsprozess (PEP)99
4.3 Grundlagen der kreativen Problemlösung100
4.4 Vorgehen bei der Anwendung101
4.4.1 Recherchierende Methoden101
4.4.2 Intuitive Methoden104
4.4.3 Diskursive Methoden110
4.4.4 Die TRIZ-Methoden112
4.5 Praxisbeispiel123
4.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren126
4.7 Verwendete Literatur126
5 Bewertung von Konzeptalternativen128
5.1 Zielsetzung128
5.2 Einordnung der Bewertung vonKonzeptalternativen in den Produktentstehungsprozess128
5.3 Grundbegriffe130
5.4 Vorgehensweise bei der Anwendung132
5.4.1 Intuitive Methoden132
5.4.2 Pugh-Matrix134
5.4.3 Priorisierungsmatrix137
5.5 Praxisbeispiel Temperatursensor138
5.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren142
5.7 Verwendete Literatur142
6 Design for Manufacture and Assembly –DFMA144
6.1 Zielsetzung144
6.2 Einordnung der DFMAin denProduktentstehungsprozess144
6.3 Grundbegriffe146
6.4 Vorgehensweise bei der Anwendung151
6.4.1 Bildung des Teams151
6.4.2 Darstellung der Produktstruktur151
6.4.3 Erarbeitung des Prozessgraphen152
6.4.4 Analyse von kritischen Prozessschritten154
6.4.5 Ableitung und Umsetzungvon Verbesserungsmaßnahmen155
6.5 Praxisbeispiel Temperatursensor155
6.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren158
6.7 Verwendete Literatur159
7 Fehlermöglichkeits- und-einflussanalyse – FMEA160
7.1 Zielsetzung160
7.2 Einordnung der FMEA in den Produktentstehungsprozess160
7.3 Grundbegriffe162
7.3.1 Artender FMEA162
7.3.2 Inhalte der FMEA163
7.3.3 Das FMEA-Team164
7.3.4 Abgrenzung zur Fehlerbaumanalyse (FTA)165
7.4 Vorgehensweise bei der Anwendung165
7.4.1 Vorbereitung und Planung165
7.4.2 Strukturanalyse166
7.4.3 Funktionsanalyse166
7.4.4 Fehleranalyse167
7.4.5 Maßnahmenanalyse und Risikobewertung168
7.4.6 Realisierung/Optimierung172
7.4.7 Prozess-FMEA174
7.5 Praxisbeispiel Temperatursensor176
7.5.1 Strukturanalyse176
7.5.2 Funktionsanalyse176
7.5.3 Fehleranalyse177
7.5.4 Maßnahmenanalyse und Risikobewertung178
7.5.5 Realisierung/Optimierung179
7.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren180
7.7 Verwendete Literatur180
8 Design Review Based on Failure Mode –DRBFM182
8.1 Zielsetzung182
8.2 Einordnung der DRBFM in den Produktentstehungsprozess183
8.3 Grundbegriffe185
8.3.1 Die GD3-Philosophie185
8.3.2 Rollen der DRBFM187
8.4 Vorgehensweise bei der Anwendung187
8.4.1 Plausibilitätsprüfung der Anforderungen188
8.4.2 Funktionsanalyse des Produktes188
8.4.3 Definition der expliziten und impliziten Designänderungen189
8.4.4 Erarbeitung potenzieller Probleme (Concern Points)190
8.4.5 Problemanalyse190
8.4.6 Beschreibung der Auswirkung192
8.4.7 Ausarbeitung des bestmöglichen Designs192
8.4.8 Design-Review193
8.5 Praxisbeispiel Temperatursensor194
8.5.1 Ausgangssituation (Plausibilitätsprüfung)194
8.5.2 Funktionsanalyse des Produktes194
8.5.3 Definition der expliziten und impliziten Designänderungen195
8.5.4 Erarbeitung potenzieller Probleme198
8.5.5 Problemanalyse198
8.5.6 Beschreibung der Auswirkungen200
8.5.7 Ausarbeitung des bestmöglichen Designs200
8.5.8 Design-Review201
8.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren202
8.7 Verwendete Literatur203
9 Grundlagen der Statistik204
9.1 Zielsetzung204
9.1.1 Ziele derWahrscheinlichkeitsrechnung204
9.1.2 Ziele der beschreibenden Statistik204
9.1.3 Ziele der beurteilenden Statistik204
9.2 Einordnung der Statistik in den Produktentstehungsprozess205
9.3 Daten- und Messtypen206
9.4 Wahrscheinlichkeitsrechnung207
9.4.1 Begriff der Zufallsvariable207
9.4.2 Diskrete Zufallsvariablen und Verteilungen208
9.4.3 Stetige Zufallsvariablen und Verteilungen210
9.4.4 Wichtige Kennwerte von Verteilungen211
9.4.5 Spezielle diskrete Verteilungen212
9.4.6 Zusammenfassung von wichtigen diskreten Verteilungen215
9.4.7 Spezielle stetige Verteilungen217
9.4.8 Prüfverteilungen221
9.5 Beschreibende Statistik229
9.5.1 Häufigkeitsverteilung, Histogramm229
9.5.2 Lagekennwerte einer Stichprobe231
9.5.3 Streuungswerte einer Stichprobe233
9.5.4 Schiefe oder Symmetrie einer Stichprobe235
9.5.5 Aufbereitung von Stichprobenergebnissen mittels Box-Plot237
9.6 Beurteilende Statistik238
9.6.1 Schätzung von Parametern einer Grundgesamtheit238
9.6.2 Zentraler Grenzwertsatz239
9.6.3 Berechnung von Konfidenzintervallen240
9.6.4 Wahrscheinlichkeitsnetz245
9.7 Beispiel247
9.8 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren249
9.9 Verwendete Literatur250
10 Hypothesentests252
10.1 Zielsetzung von Hypothesentests252
10.2 Einordnung der Hypothesentests in den Produktentstehungsprozess253
10.3 Wichtige Grundlagen254
10.3.1 Grundlagen von statistischen Tests254
10.3.2 Der P-Wert262
10.3.3 Einfaktorielle Varianzanalysen263
10.3.4 Zweifaktorielle Varianzanalysen266
10.4 Durchführung von Hypothesentests269
10.4.1 Auswahl des Tests269
10.4.2 Planung des Tests277
10.4.3 Durchführung des Tests und Interpretationder Ergebnisse278
10.5 Zusammenfassung281
10.6 Verwendete Literatur282
11 Korrelations- und Regressionsanalysen284
11.1 Zielsetzung284
11.2 Einordnung der Methode in den Produktentstehungsprozess285
11.3 Vorgehensweise bei der Anwendung285
11.3.1 Daten sichten und aufbereiten286
11.3.2 Korrelationsanalyse292
11.3.3 Auswahl des Regressionsmodells und Modellierung296
11.3.4 Modell überprüfen305
11.3.5 Optimierung311
11.4 Praxisbeispiel Feuchtesensor312
11.4.1 Daten sichten und aufbereiten312
11.4.2 Durchführung der Regressionsrechnung314
11.4.3 Modell überprüfen315
11.4.4 Optimierung318
11.5 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren319
11.6 Verwendete Literatur319
12 Modellbildung von Systemen320
12.1 Zielsetzung320
12.2 Einordnung der analytischen Modellbildung in den Produktentstehungsprozess320
12.3 Grundbegriffe321
12.3.1 Systembegriff und Systemeigenschaften321
12.3.2 Systemgrenzen und Systemumgebung323
12.3.3 Zustand und Zustandsgrößen eines Systems324
12.4 Vorgehensweise bei der Anwendung326
12.4.1 Definition des Modellzweckes326
12.4.2 Beschreibung des Systems mit Wirkungsgraphen327
12.4.3 Entwicklung des Simulationsmodells329
12.4.4 Bestimmung der Größe von Systemparametern337
12.4.5 Durchführung der Simulation mit bekannten Parametern und Verifizierung338
12.5 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren339
12.6 Verwendete Literatur339
13 Design of Experiments – DoE340
13.1 Zielsetzung340
13.2 Einordnung von DoE in den Produktentstehungsprozess341
13.3 Grundbegriffe343
13.3.1 Mathematische Modellierung343
13.3.2 Prinzipien von DoE345
13.3.3 Orthogonale und balancierte Versuchspläne347
13.3.4 „One Factor at a Time“-Versuchspläne348
13.3.5 Vollfaktorielle Versuchspläne350
13.3.6 Teilfaktorielle Versuchspläne353
13.3.7 Blockbildung und Randomisierung357
13.3.8 Response Surface Design359
13.3.9 Box-Behnken-Versuchspläne363
13.3.10 D-optimale Versuchspläne364
13.3.11 Taguchi-Versuchspläne für Robustheitsanalysen366
13.3.12 Auswertung von Versuchsplänen371
13.4 Vorgehensweise bei der Anwendung379
13.4.1 Durchführung einer Systemanalyse380
13.4.2 Wahl des Versuchsdesigns380
13.4.3 Planung/Bereitstellung von Ressourcen381
13.4.4 Versuchsdurchführung382
13.4.5 Datenanalyse382
13.4.6 Ergebnisbestätigung383
13.5 Praxisbeispiel383
13.5.1 Durchführung der Systemanalyse383
13.5.2 Wahl des Versuchsdesigns384
13.5.3 Datenanalyse386
13.5.4 Ergebnisbestätigung387
13.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren388
13.7 Verwendete Literatur389
14 Optimierungund Robustheitsanalysenmittels Simulation390
14.1 Ziele der Optimierung und Robustheitsanalyse mittels Simulation390
14.2 Einsatz der Simulation im PEP391
14.3 Wichtige Grundlagen der Simulation392
14.3.1 Grundbegriffe der Simulation392
14.3.2 Abgrenzung Sensitivitätsanalyse, Optimierungund Robustheitsbewertung394
14.3.3 Einführung in Optimierungsverfahren395
14.3.4 Deterministische Optimierungsverfahren396
14.3.5 Stochastische Optimierungsverfahren401
14.3.6 Verfahren der Robustheitsanalyse oder Störvariablenexperimente405
14.3.7 Robuste Optimierung410
14.4 Vorgehensweise bei der Anwendung411
14.4.1 System- und Parameterbeschreibung411
14.4.2 Aufbau des Simulationsmodells411
14.4.3 Durchführung der Sensitivitätsanalyse412
14.4.4 Optimierung412
14.4.5 Robustheitsbewertung412
14.5 Praxisbeispiel Simulation413
14.5.1 System- und Parameterbeschreibung, Aufbau Simulationsmodell413
14.5.2 Sensitivitätsanalyse417
14.5.3 Optimierung419
14.5.4 Robustheitsanalyse429
14.5.5 Schlussfolgerungen und Ausblick433
14.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren434
14.7 Verwendete Literatur435
15 Messsystemanalysen (MSA)438
15.1 Zielsetzung438
15.2 Einordnung der MSA in den Produktentstehungsprozess440
15.3 Grundbegriffe441
15.3.1 Messsystem441
15.3.2 Kalibrieren, Eichen, Justieren442
15.3.3 Ansprechschwelle, Auflösung442
15.4 Vorgehensweise bei der Anwendung444
15.4.1 Überprüfung der systematischen Messabweichung (Verfahren 1)446
15.4.2 Untersuchung der Linearität (Verfahren 4)450
15.4.3 Bewertung eines Messsystems bezüglich Streuverhalten unter Einfluss des Prüfers (Verfahren 2)453
15.4.4 Bewertung eines Messsystems bezüglich Streuverhalten ohne Einfluss des Prüfers (Verfahren 3)463
15.4.5 Bewertung eines Messsystems bezüglich seines Langzeitverhaltens (Verfahren 5)467
15.4.6 Prüfung der Fähigkeit attributiver Prüfprozesse (Verfahren 6)469
15.5 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren475
15.6 Verwendete Literatur475
16 Statistische Prozesslenkung – SPC476
16.1 Zielsetzung476
16.2 Einordnung von SPC in den Produktentstehungsprozess477
16.3 Grundbegriffe478
16.3.1 Prozessbeherrschung, Prozessfähigkeit478
16.3.2 Prozesstypen nach DIN 55319480
16.4 Vorgehensweise bei der Anwendung481
16.4.1 Festlegung des Merkmals und der Messeinrichtung481
16.4.2 Auswahl des Regelkartentyps481
16.4.3 Festlegung des Stichprobenumfanges n483
16.4.4 Festlegung des Stichprobenentnahmeintervalls488
16.4.5 Durchführung eines Vorlaufes, Bestimmung des Prozesstyps489
16.4.6 Berechnung der Eingriffsgrenzen490
16.4.7 Erstellung eines Reaktionsplans493
16.4.8 Führen und Auswerten der Regelkarte493
16.5 Praxisbeispiel494
16.5.1 Weiterführende Betrachtungen mithilfe von QS Stat®497
16.5.2 Ergebnisdarstellung in Minitab®502
16.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren502
16.7 Verwendete Literatur503
17 Prozessfähigkeitsuntersuchungen504
17.1 Ziel von Prozessfähigkeitsuntersuchungen504
17.2 Einordnung von Prozessfähigkeit in den Produktentstehungsprozess504
17.3 Grundbegriffe506
17.3.1 Maschinenfähigkeit, Prozessfähigkeit,Prozessleistung506
17.3.2 Prozessfähigkeitskennzahlen506
17.3.3 Vertrauensbereich von Prozessfähigkeitskennwerten509
17.3.4 Maschinenfähigkeitskennzahlen510
17.3.5 Berechnung des Sigma-Niveaus510
17.4 Vorgehensweise bei der Anwendung513
17.4.1 Erfassung der Prozessdaten513
17.4.2 Untersuchung der Prozessstabilität515
17.4.3 Bestimmung der Wahrscheinlichkeitsverteilung515
17.4.4 Berechnung der Fähigkeitskennwerte für stabile Prozesse516
17.4.5 Berechnung der Fähigkeitskennwerte für nicht stabile Prozesse518
17.5 Praxisbeispiel520
17.5.1 Erfassen der Prozessdaten, Untersuchungsdauer520
17.5.2 Untersuchung der Prozessstabilität, Bestimmung der Wahrscheinlichkeitsverteilung520
17.5.3 Ermittlung der Fähigkeitskennwerte(nicht stabile Prozesse)521
17.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren524
17.7 Verwendete Literatur525
18 Toleranzanalyse526
18.1 Zielsetzung526
18.2 Einordnung der Toleranzanalyse im Produktentstehungsprozess527
18.3 Grundbegriffe529
18.3.1 Wirkbeziehungen529
18.3.2 Lineare Toleranzüberlagerung530
18.3.3 Nicht lineare Toleranzüberlagerung531
18.3.4 Worst-Case-Tolerierung533
18.3.5 Statistische Tolerierung533
18.4 Vorgehensweise bei der Anwendung533
18.4.1 Systemabgrenzung533
18.4.2 Toleranzfestlegung/Toleranzkonzept534
18.4.3 Verteilungsfunktion der Eingangsgrößen534
18.4.4 Identifikation des Wirkzusammenhanges535
18.4.5 Verteilungsfunktion der Ausgangsgröße y536
18.4.6 Toleranzanpassung545
18.4.7 Statistische Überwachung der Eingangsgrößen548
18.5 Praxisbeispiel Temperatursensor548
18.5.1 Systemabgrenzung548
18.5.2 Toleranzen und Verteilungsform der Eingangsgrößen549
18.5.3 Identifikation des Wirkzusammenhanges550
18.5.4 Bestimmung des Toleranzbereiches der Ausgangsgröße550
18.5.5 Toleranzanpassung551
18.5.6 Ausblick552
18.6 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren553
18.7 Verwendete Literatur553
19 Reliability Engineering –Zuverlässigkeitsanalysen554
19.1 Zielsetzung von Reliability Engineering554
19.2 Einsatz von Reliability Engineering im Produktentstehungsprozess555
19.3 Wichtige Grundlagen556
19.3.1 Grundbegriffe der Zuverlässigkeitsuntersuchung556
19.3.2 Testbeschleunigung, Testraffung559
19.3.3 Testverfahren für die Zuverlässigkeitsanalyse561
19.3.4 Weibull-Theorie564
19.4 Vorgehensweise bei der Anwendung569
19.4.1 Festlegung der Zuverlässigkeitsziele569
19.4.2 Design for Reliability571
19.4.3 Erstellung von Zuverlässigkeitstestplänen572
19.4.4 Durchführung von Zuverlässigkeitstests576
19.4.5 Evaluierung, Analyse und Bewertung577
19.5 Zusammenfassung und Erfolgsfaktoren578
19.6 Verwendete Literatur579
20 Umsetzungvon DFSS im Unternehmen580
20.1 Strategische Gesichtspunkte580
20.2 Umsetzungvon DFSS am Beispiel Bosch582
20.2.1 Rahmenbedingungen582
20.2.2 Die Rolle von DFSS in der Produktentwicklung583
20.2.3 Einzelheiten der Umsetzung von DFSS bei Bosch584
20.3 Zusammenfassung588
Abkürzungen590
Literatur593
Register597
Die Autoren605
Die Co - Autoren609

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Zeitschrift für alle Gesundheitsberufe Seit über 40 Jahren sorgt die Zeitschrift Dr. med. Mabuse für einen anderen Blick auf die Gesundheits- und Sozialpolitik. Das Konzept einer Zeitschrift ...

IT-BUSINESS

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IT-BUSINESS ist seit mehr als 25 Jahren die Fachzeitschrift für den IT-Markt Sie liefert 2-wöchentlich fundiert recherchierte Themen, praxisbezogene Fallstudien, aktuelle Hintergrundberichte aus ...

EineWelt

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Weltweit und ökumenisch – Lesen Sie, was Mensch in Mission und Kirche bewegt. Man kann die Welt von heute nicht verstehen, wenn man die Rolle der Religionen außer Acht lässt. Viele Konflikte ...