Vorwort | 5 |
Autorenverzeichnis | 7 |
Inhalt | 9 |
1 Einführung | 18 |
1.1 Entwicklung der Montagetechnik | 18 |
1.2 Stand der Montagetechnik | 19 |
1.3 Einfluss veränderter Bedingungen | 20 |
auf die Montagetechnik | 20 |
1.4 Strategien zur Rationalisierung | 22 |
1.5 Buchaufbau | 24 |
Literatur | 25 |
2 Montagegerechte Produktgestaltung | 27 |
2.1 Automatisierungsgerechte Produktgestaltung | 28 |
2.2 Montagegerechte Produktgestaltung | 34 |
2.3 Toleranzen und Toleranzausgleich | 48 |
2.4 Gestaltungsgrundsätze und Beispiele | 52 |
2.5 Demontagefreundliche Produktgestaltung | 69 |
Literatur | 71 |
3 Die Primär-Sekundär-Analyse | 74 |
3.1 Einführung | 74 |
3.2 Manuelle Kleingerätemontage | 76 |
3.3 Manuelle Großgerätemontage | 88 |
3.4 Erweiterte Analyse Gesamtmontage | 94 |
3.5 Halbautomatische und automatische | 97 |
Kleingerätemontage | 97 |
3.6 Feinanalyse Robotereinsatz | 101 |
Literatur | 107 |
4 Gestaltung der Montageorganisation | 109 |
4.1 Grundlagen | 109 |
4.2 Strukturformen für Montagesysteme | 115 |
4.3 Organisationsprinzipien in der Montage | 121 |
4.4 Vorgehensweise zur Planung | 126 |
der Montage-Organisation | 126 |
4.5 Führung in der Montage-Organisation | 131 |
4.6 Zusammenfassung | 137 |
Literaturverzeichnis | 138 |
5 Manuelle Montage von Kleingeräten | 140 |
5.1 Einleitung | 140 |
5.2 Hinweise zur Arbeitsplatzgestaltung | 142 |
5.3 Montageablaufprinzipien | 144 |
5.4 Einzelplatzmontage | 149 |
5.5 Arbeitsplatzgestaltung Fließmontage | 170 |
5.6 Ausführungsbeispiele von manuellen Montagen | 178 |
5.7 Zusammenfassung | 182 |
Literatur | 183 |
6 Manuelle Montage von Großgeräten | 185 |
6.1 Einleitung | 185 |
6.2 Baustellenmontage | 186 |
6.3 Gruppenmontage | 188 |
6.4 Fließmontage | 189 |
6.5 Bevorratungsfreie Fließmontage für Großgeräte | 196 |
6.5 Zusammenfassung | 203 |
Literatur | 204 |
7 Hybride Montagesysteme | 205 |
7.1 Einleitung | 205 |
7.2 Grundformen hybrider Montagesysteme | 206 |
7.3 Ausführungsbeispiele | 208 |
7.4 Bewertung hybrider Montagesysteme | 219 |
7.5 Wirtschaftlicher Automatisierungsgrad | 223 |
Literatur | 229 |
8 Automatische Montagemaschinen | 230 |
8.1 Automatisierbarkeit von Verfahren | 230 |
8.2 Räumliche, zeitliche und funktionelle Grundmuster | 231 |
8.3 Bauarten von Montagemaschinen | 236 |
8.4 Transfersysteme und Förderer | 249 |
8.5 Prozesstypische Fügeeinheiten | 260 |
8.5.4 Durchsetzfügetechnik | 270 |
8.6 Greifer und Fügehilfen | 281 |
8.7 Zuführeinrichtungen | 287 |
8.8 Handhabungsgeräte und Montageroboter | 303 |
8.9 Sensoren in der Montage | 314 |
8.10 Steuerung | 317 |
Literatur | 318 |
9 Flexible Montage mit Robotereinsatz | 320 |
9.1 Einleitung | 320 |
9.2 Aufbau flexibler, programmierbarer Roboter- | 321 |
Montageanlagen | 321 |
9.3 Ausführungsformen | 325 |
Literatur | 332 |
10 Materialbereitstellung in der Montage | 333 |
10.1 Grundlagen | 333 |
10.2 Einbindung der Materialbereitstellung | 335 |
in die betriebliche Logistik | 335 |
10.3 Beschaffungslogistik | 338 |
10.4 Materialbereitstellung | 346 |
10.5 Materialsteuerung | 350 |
10.6 Materialbereitstellung am Arbeitsplatz | 354 |
Literatur | 358 |
11 Integration der Teilefertigung in die Montage | 362 |
11.1 Einleitung | 362 |
11.2 Integration der Teileherstellung in die Montage | 362 |
11.3 Integration der Produktionsendstufe für Einzelteile | 365 |
in die Montageanlage | 365 |
11.4 Verbundproduktionssysteme | 368 |
Literatur | 377 |
12 Verfügbarkeit von Montagesystemen | 378 |
12.1 Einführung | 378 |
12.2 Einflussfaktoren auf die Systemausbringung | 379 |
12.3 Kenngrößen | 387 |
12.4 Messung der Kenngrößen | 396 |
12.5 Bestimmung der Systemkenngrößen | 400 |
12.6 Verbesserungsmaßnahmen | 410 |
12.7 Glossar Verfügbarkeit und Nutzungsgrad | 412 |
Literatur | 414 |
13 Planung und Bewertung von Montagesystemen | 416 |
13.1 Planung von Montagesystemen | 416 |
13.2 Bewertung von Montagesystemen | 429 |
Literatur | 440 |
14 Überlegungen zum Standort Deutschland | 442 |
14.1 Einleitung | 442 |
14.2 Entscheidungskriterien | 443 |
14.3 Betriebswirtschaftliche Auswirkung | 444 |
14.4 Beispiel einer Vergleichsrechnung | 446 |
Literatur | 450 |
15 Mitarbeiterqualifizierung in der Montage | 451 |
15.1 Einleitung | 451 |
15.2 Aufgabenorientierte Qualifizierung | 452 |
15.3 Qualifikationsplanung und -entwicklung am Beispiel | 458 |
dezentraler Montagesysteme | 458 |
15.4 Lernorganisation | 463 |
15.5 Schlussfolgerungen | 467 |
Literatur | 469 |
16 Mikromontage | 470 |
16.1 Einleitung | 470 |
16.2 Grundlegende Montagestrategien | 477 |
16.3 Geräte der Mikromontage | 480 |
16.4 Zusammenfassung | 488 |
Literatur | 488 |
17 Hochleistungsmontage | 490 |
17.1 Einleitung | 490 |
17.2 Konzepte für Hochleistungsautomaten | 491 |
17.3 Zusammenfassung und Ausblick | 498 |
Literatur | 500 |
18 Kabelkonfektion | 501 |
18.1 Einführung | 501 |
18.2 Die Kabeltypen | 501 |
18.3 Einsatzgebiete der Kabel | 505 |
18.4 Der Maschinenaufbau | 507 |
18.5 Die Verarbeitungsschritte | 510 |
18.6 BDE (Betriebsdatenerfassung) | 521 |
18.7 Zusammenfassung | 521 |
19 Zusammenfassung | 522 |
19.1 Ausgangssituation | 522 |
19.2 Montagegerechte Produktgestaltung. | 523 |
19.3 Vermeidung von Verschwendung | 523 |
19.4 Verrichtungsweiser Montageablauf und das Prinzip | 524 |
„One Piece Flow“ | 524 |
19.5 Bevorratungsfreie Fließmontage | 525 |
19.6 Hybride Montagesysteme | 525 |
19.7 Schlussfolgerung | 526 |
Sachverzeichnis | 527 |