7 INTERBUS-Praxis (S. 235-236)

Dieses Kapitel zeigt an Beispielen auf, wie INTERBUS aufgrund seiner besonderen Eigenschaften und spezifischen Leistungsmerkmale Eingang in alle Bereiche der industriellen Automatisierung gefunden hat.

Dies sind z.B. die Bereiche

- Fertigungstechnik im Automobilbau,
- Verfahrenstechnik in der Petrochemie,
- Nahrungs- und Genußmittelindustrie, Brauereiwesen,
- Papier- und Holzindustrie,
- Fördertechnik und Materiallagerung,
- Allgemeiner Maschinenbau,
- Forschung und Lehre.

Es sind Anlagen und Prozesse beispielhaft aufgeführt, die INTERBUS als Kommunikationsnetz einsetzen, das die unterschiedlichsten Automatisierungskomponenten miteinander verbindet. Das Kapitel ist in sieben Sektionen gegliedert, in denen die Fähigkeiten und Leistungsmerkmale von INTERBUS in jeweils einer typischen Anwendung verdeutlicht werden. Dabei steht der Systemgedanke – INTERBUS als dezentralisiertes, modulares Kommunikationssystem – im Vordergrund. Es wird herausgestellt, welche Gründe den Anwender bewogen haben, sich für INTERBUS in der jeweiligen Steuerungsarchitektur zu entscheiden. Der letzte Abschnitt dieses Kapitels zeigt auf, welche Bedeutung INTERBUS in der beruflichen Ausbildung hat. Sie reicht von der beruflichen Erstausbildung bis hin zum Ingenieurstudium an den Hochschulen. Hinzu kommen Tagesseminare vor unterschiedlicher Klientel, die auch im Ausland angeboten werden.

7.1 Fertigungstechnik im Automobilbau

7.1.1 Karosseriebau mit INTERBUS

Gleich an drei Standorten – in Saarlouis, Genk und Southampton – produziert Ford die neuen Modelle Focus, Mondeo und Transit. Am Beispiel des Fertigungsstandortes Saarlouis soll aufgezeigt werden, wie Ford erfolgreich INTERBUS für alle anfallenden Automatisierungsaufgaben einsetzt, aufbauend auf den guten Erfahrungen mit INTERBUS beim Bau des Fiesta in Köln, Valencia und São Paulo (Bild 7.1 - nicht in der Leseprobe enthalten). In Saarlouis verlassen täglich ca. 1700 Fahrzeuge die Fertigungsbänder. Diese hohe Leistung ist nur möglich durch konsequente Standardisierung und Vereinheitlichung. So setzt Ford im gesamten Karosseriebau SPS des Typs PLC5/80 der Firma Rockwell ein. Diese einheitliche Struktur löst die zuvor vorhandene Mischausstattung mit Simatic-S5-Steuerungen, IPC und Rockwell-SPS ab. Alle Rockwell-Komponenten sind via INTERBUS untereinander und mit ca. 40 000 Aktoren und Sensoren verbunden. Entscheidend in dieser Anwendung ist die kurze Zykluszeit, wogegen für Signalerfassung und -transport direkt im Schweißbereich die hohe Störsicherheit ausschlaggebend ist.

In den Fertigungslinien für die Türen und Seitenwände ist eine Vielzahl von Antrieben installiert. Zu deren Ansteuerung setzen die Ford-Ingenieure ebenfalls INTERBUS ein. In ihrer unmittelbaren Nähe angebrachte Motorschalter (Schutzart IP 54) von Phoenix Contact reduzieren den Bedarf an Steuerschränken und Verbindungsleitungen drastisch. Die elektronischen Motorschalter sind mit Motorstromüberwachung, umfangreicher Vor-Ort-Diagnose und digitalen Eingängen «on board» ausgestattet. Um die Antriebe einzurichten, ist keine Steuerung erforderlich; so lassen sich z.B. die Richtungsprüfung oder das Ein- und Ausschaltverhalten unmittelbar am Modul vornehmen. Hierdurch verkürzt sich die Zeit für die Inbetriebnahme erheblich.