Sie sind hier

E-Book

Handbuch Urformen

Verlag	Carl Hanser Fachbuchverlag
Erscheinungsjahr	2013
Seitenanzahl	968 Seiten
ISBN	9783446434066
Format	PDF
Kopierschutz	Wasserzeichen/DRM
Geräte	PC/MAC/eReader/Tablet
Preis	239,99 EUR

Das Handbuch der Fertigungstechnik ist die 2., vollständig neu bearbeitete Auflage des im Zeitraum von 1979 bis 1994 im Carl Hanser Verlag erschienen mehrbändigen Werkes. Es ist ein in seiner Themenbreite und Tiefe bis heute unerreichtes Nachschlagewerk für die Ingenieure der Fertigungstechnik. In der Neuauflage wird diese Tradition fortgesetzt.
Der Band Urformen besteht aus zwei Teilen: Urformen von metallischen Werkstoffen und Urfomen von Kunststoffen. Jeder Teil enthält die in der Industrie relevantesten Fertigungsgverfahren. Bei den Metallen sind dies Gießen, Galvanoformen undPulvermetallurgie, bei den Kunststoffen Spritzgießen und Extrusion. In jedem dieser Hauptabschnitte wird auf die Grundlagen, Verfahrenstechnik, Werkstoffe, Qualitäts- und Kostenaspekte sowie die Produktionsmittel eingegangen.

Kaufen Sie hier:

Horizontale Tabs

Blick ins Buch

Inhaltsverzeichnis

Vorwort der Bandherausgeber	6
Inhaltsverzeichnis	8
Die Herausgeber	26
Autorenverzeichnis	28
I
32
1
34
1.1 Technologische und wirtschaftliche Aspekte
38
1.1.1 Einführung in die Technologie des Gießens
38
1.1.1.1 Die Bedeutung der Gießereitechnik	38
1.1.1.2 Übersicht der Form- und Gießverfahren	41
1.1.1.3 Der Gießereibetrieb im wirtschaftlichen Umfeld	43
1.1.2 Wirtschaftliche Bedeutung der Gießereiindustrie	44
1.2 Grundlagen des Gießens	48
1.2.1 Erstarrung	48
1.2.1.1 Entstehung des Gussgefüges	48
1.2.1.2 Erstarrungsmorphologie	49
1.2.2 Schmelzebehandlung	52
1.2.2.1 Kornfeinung, Impfen	52
1.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung
54
1.2.2.2.1 Schmlzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Aluminium-Legierungen
54
1.2.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Gusseisen-Legierungen	55
1.2.2.3 Schmelzereinigung	56
1.2.3 Gießeigenschaften	59
1.2.3.1 Formfüllungsvermögen	59
1.2.3.2 Fließvermögen	61
1.2.3.3 Speisungsvermögen	62
1.2.3.4 Warmrissneigung	65
1.2.3.5 Gasaufnahme, Oxidationsneigung	67
1.2.4 Gieß-, Anschnitt- und Speisungstechnik	67
1.2.4.1 Gieß- und Anschnitttechnik	68
1.2.4.2 Speisungstechnik	70
1.3 Gusswerkstoffe	73
1.3.1 Eisenbasis-Gusswerkstoffe	74
1.3.1.1 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm	75
1.3.1.1.1 Einflüsse von Kohlenstoff, Silicium und Phosphor auf die grundlegenden Erstarrungsvorgänge von Eisenbasis-Gusswerkstoffen
76
1.3.1.1.2 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektische Erstarrung	79
1.3.1.1.3 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektoide Umwandlung	80
1.3.1.1.4 Einfluss der Abkühlgeschwindigkeit	80
1.3.1.2 Stahlguss	82
1.3.1.3 Gusseisen mit Lamellengraphit	85
1.3.1.4 Gusseisen mit Kugelgraphit	87
1.3.1.5 Sonderwerkstoffe auf der Basis von Gusseisen mit Kugelgraphit
89
1.3.1.6 Gusseisen mit Vermiculargraphit	89
1.3.1.7 Temperguss	89
1.3.1.8 Verschleißbeständige weiße Gusseisenwerkstoffe
90
1.3.2 Nichteisen-Gusswerkstoffe	92
1.3.2.1 Aluminiumbasis-Gusswerkstoffe	92
1.3.2.1.1 Legierungssysteme	93
1.3.2.1.1.1 Das System AlSi	94
1.3.2.1.1.2 Das System AlMg	98
1.3.2.1.1.3 Das System AlCu	99
1.3.2.1.1.4 Das System AlZn	99
1.3.2.1.1.5 Das System AlLi	100
1.3.2.1.1.6 Einfluss der bedeutsamsten Begleitelemente auf die Eigenschaften von Aluminiumgusslegierungen
100
1.3.2.1.2 Einfluss des Gießverfahrens auf die Gefügebildung
102
1.3.2.1.3 Bezeichnungssystematik der Aluminiumgusswerkstoffe
103
1.3.2.1.4 Korrosionsverhalte von Aluminiumgusslegierungen
103
1.3.2.2 Magnesiumbasis-Gusswerkstoffe	106
1.3.2.3 Kupferbasis-Gusswerkstoffe	111
1.3.2.3.1 Gießverfahren	114
1.3.2.3.2 Besonderheiten	114
1.3.2.3.3 Produktbeispiele	116
1.3.2.4 Zinkbasis-Gusswerkstoffe	117
1.3.2.5 Zinnbasis-Gusswerkstoffe	119
1.3.2.6 Titanbasis-Gusswerkstoffe	120
1.3.2.6.1 Einsatz von Titanwerkstoffen	120
1.3.2.6.2 Historie von Titan undTitanlegierungen	120
1.3.2.6.3 Metallurgie des Titans	120
1.3.2.6.4 Titanschmelzen	122
1.3.2.6.5 Titanfeinguss	122
1.3.2.6.6 alpha-case	123
1.3.2.6.7 Gussteilnachbehandlung	123
1.3.2.6.8 Thermische Nachbehandlung von Titanwerkstoffen
123
1.3.2.7 Nickelbasis-Gusswerkstoffe	124
1.3.2.8 Kobaltbasis-Gusswerkstoffe	126
1.3.2.9 Gusswerkstoffe
127
1.3.2.9.1 Implantate	127
1.3.2.9.2 Normenübersicht für Implantatwerkstoffe
127
1.3.2.9.3 Kunstguss	127
1.3.2.9.4 Schmuckguss	128
1.3.3 Verbundguss und gegossene Verbundwerkstoffe
129
1.3.3.1 Verbundguss	129
1.3.3.2 Gegossene Verbundwerkstoffe	130
1.3.4 Konstruieren mit Gusswerkstoffen
133
1.3.4.1 Werkstoffbedingte Einflussgrössen, Wanddickenabhängigkeit und Warmrissempfindlichkeit
134
1.3.4.2 Verfahrensbedingte Einflussgrößen, Hinterschneidung, Formschrägen, Bearbeitungszugaben, Toleranzen, Eigenspannungen
137
1.3.4.3 Werkstoffkenndaten	138
1.4 Technologie des Schmelzens und Gießens
143
1.4.1 Kupolofen	143
1.4.1.1 Stoff- und Energiebilanz	144
1.4.1.1.1 Stoffbilanz	144
1.4.1.1.2 Energiebilanz	145
1.4.1.2 Auslegung und Betrieb eines Kupolofens
146
1.4.1.2.1 Ofendaten	146
1.4.1.2.2 Schmelzleistung	147
1.4.1.2.3 Windmenge	147
1.4.1.2.4 Durchgasung	148
1.4.1.2.5 Vorwärmung	148
1.4.1.2.6 Kohlenstoffaufnahme	149
1.4.1.2.7 Windgeschwindigkeit in den Düsen	149
1.4.1.3 Ofensysteme und Gesamtanlagen	150
1.4.1.3.1 Kaltwindofen mit Langzeitfutter	150
1.4.1.3.2 Warmwindofen mit Langzeitfutter	151
1.4.1.3.3 Heißwindkupolofen mit Langzeitfutter
151
1.4.1.3.4 Heißwindkupolofen ohne Futter	152
1.4.1.3.5 Heißwindkupolofen im Hüttenwerk	152
1.4.1.3.6 Erdgasofen mit Langzeitfutter	153
1.4.1.3.7 Shuttle-Kupolofen	154
1.4.1.3.8 Vergleich der Betriebsdaten	154
1.4.1.4 Prozessleittechnik	155
1.4.1.5 Umweltschutz	157
1.4.1.5.1 Staubemissionen	157
1.4.1.5.2 Schwefel- undStickoxidemissionen	157
1.4.1.5.3 Dioxine und Furane	157
1.4.1.5.4 CO2-Emissionen	158
1.4.1.5.5 Beste verfügbare Techniken	159
1.4.2 Lichtbogenofen	159
1.4.2.1 Einleitung	159
1.4.2.2 Aufbau	160
1.4.3 Induktionsofen	166
1.4.3.1 Arbeitsweise und Aufbau von Induktionsofenanlagen
166
1.4.3.1.1 Arbeitsweise und Ofentypen	166
1.4.3.1.2 Gesamtaufbau	168
1.4.3.2 Energieversorgung	168
1.4.3.3 Auslegung und Gestaltung der Schaltanlage
171
1.4.3.4 Wirkungsgrad und Energieeffizienz	173
1.4.3.5 Prozessleittechnik	177
1.4.3.6 Feuerfeste Zustellung	179
1.4.3.7 Sicherheitseinrichtungen	180
1.4.3.8 Einsatzkriterien	182
1.4.3.8.1 Auswahl des Ofentyps	182
1.4.3.8.2 Baugrößen und Leistungsdaten	183
1.4.4 Widerstandsöfen zum Schmelzen, Warmhalten und Gießen
191
1.4.4.1 Physikalisches Wirkprinzip	191
1.4.4.2 Aufbau von Widerstandsöfen	191
1.4.4.3 Betrieb	194
1.4.5 Herdschmelzofen und Schachtschmelzofen
195
1.4.5.1 Verfahrensprinzip	195
1.4.5.2 Metallurgie	198
1.4.5.3 Ofenbetrieb	199
1.4.6 Schmelzetransport	202
1.4.7 Gießeinrichtungen und Dosiertechnik
206
1.4.7.1 Manuelles Gießen mit Gießpfannen	206
1.4.7.2 Automatisiertes Gießen mit Gießlöffeln
207
1.4.7.3 Automatisiertes Gießen mitbeheizten Gießeinrichtungen	208
1.5 Gussteilfertigung mit verlorenen Formen
212
1.5.1 Modellbau	214
1.5.1.1 Aufbau und Konstruktion von Modellen für das Gießen
214
1.5.1.2 Modellbauwerkstoffe	217
1.5.1.3 Modellherstellung	221
1.5.2 Formstoffe	224
1.5.2.1 Formgrundstoffe	224
1.5.2.2 Formstoffbinder und -härter	226
1.5.2.3 Formzusatz- und Hilfsstoffe	227
1.5.3 Herstellung verlorener Formenund Kerne unter Verwendung von Dauermodellen
228
1.5.3.1 Formverfahren mit mechanischer Verdichtung – Verdichtungsformverfahren
230
1.5.3.2 Formverfahren mit chemischer Härtung
241
1.5.3.3 Formverfahren mit physikalischer Verfestigung
252
1.5.4 Herstellung verlorener Formen mit verlorenen Modellen
255
1.5.4.1 Vollformgießen	255
1.5.4.1.1 Varianten des Vollformgießens	256
1.5.4.1.2 Das Lost Foam Verfahren	256
1.5.4.1.3 Wirtschaftliche Bedeutung des Lost Foam-Verfahrens
259
1.5.4.2 Feingussverfahren	260
1.5.5 Rapid Prototyping mit Formstoffen
268
1.5.6 Niederdruck-Sandgießen	276
1.5.7 Formstoffregenerierung	279
1.6 Gussteilfertigung mit Dauerformen
283
1.6.1 Formenbau	284
1.6.1.1 Aufbau und Konstruktion von Dauerformen
284
1.6.1.2 Werkstoffe für Dauerformen und deren Wärmebehandlung
299
1.6.1.3 Fertigung und Oberflächenbehandlung von Dauerformen
303
1.6.1.4 Wartung von Dauerformen	303
1.6.2 Kokillengießverfahren	305
1.6.3 Niederdruck-Gießverfahren	319
1.6.3.1 Grundlagen und Prozessablauf	319
1.6.3.2 Niederdruck-Kokillenguss für Nichteisenmetalle
321
1.6.4 Druckgießen	328
1.6.4.1 Verfahrensprinzip	329
1.6.4.1.1 Kalt- und Warmkammerverfahren	329
1.6.4.1.2 Formfüllvorgang	336
1.6.4.1.3 Gießsysteme für das Druckgießen	343
1.6.4.1.4 Entlüftung der Druckgießformund Gießen mit Vakuum	345
1.6.4.2 Aufbau der Druckgießmaschinen	346
1.6.4.3 Anwendungsgebiete	353
1.6.4.4 Vacuralgießen	356
1.6.4.5 Thixogießen	357
1.6.4.6 Squeeze Casting	359
1.6.5 Schleudergießen	360
1.6.5.1 Das Schleudergieß-Verfahren	360
1.6.5.1.1 Prinzip und Verfahren	360
1.6.5.1.2 Gießprozess	361
1.6.5.1.3 Erstarrung	362
1.6.5.1.4 Schleudergieß-Formen	363
1.6.5.1.5 Formbeschichtung	363
1.6.5.1.6 Eigenschaften des Schleudergieß-Verfahrens	363
1.6.5.1.7 Anwendungen und Produkte	364
1.6.5.2 Das Schleuderformgieß-Verfahren	364
1.6.5.2.1 Prinzip und Verfahren	364
1.6.5.2.2 Gießprozess	364
1.6.5.2.3 Formen	364
1.6.5.2.4 Eigenschaften des Schleuderformgießverfahrens
364
1.6.5.2.5 Anwendungen und Produkte	365
1.6.5.3 Zentrifugieren	365
1.6.5.3.1 Prinzip und Verfahren	365
1.6.5.3.2 Gießprozess	365
1.6.5.3.3 Formen	365
1.6.5.3.4 Eigenschaften, Anwendungen und Produkte
365
1.6.6 Stranggießen	366
1.6.6.1 Geschichte und Stand des Stranggießens
367
1.6.6.2 Stranggießen von Stahl	368
1.6.6.2.1 Stranggießen von Stahl mit oszillierender Kokille
369
1.6.6.2.2 Sonderformen von Stahlstranggießanlagen
370
1.6.6.3 Stranggießen von Gusseisen	372
1.6.6.4 Stranggießen von Aluminium	372
1.6.6.4.1 Horizontalguss	372
1.6.6.4.2 Vertikalguss von Walzbarren	373
1.6.6.4.3 Vertikalguss von Rundbarren	376
1.6.6.4.4 Dünnbandgießen	377
1.6.6.5 Strangguss von Kupfer	377
1.7 Gussnachbearbeitung und Fertigstellung der Gussteile zum Versand
379
1.7.1 Entformen, Entsanden, Entzundern
379
1.7.2 Trennen von Anschnitt- und Speisersystem
383
1.7.3 Entgraten der Gussteile	386
1.7.4 Gussfehlerausbesserung	387
1.7.5 Wärmebehandeln und Beschichten
389
1.8 Qualitätssicherung und Simulation
393
1.8.1 Simulation: Der Blick in dieZukunft	394
1.8.2 Physikalische Grundlagen des Gießens
394
1.8.2.1 Modelle und Physik: vereinfachte Abbilder der Realität
394
1.8.2.2 Die Methoden	397
1.8.3 Prozessbeschreibung	398
1.8.3.1 Die Basis des Verfahrens –
398
1.8.3.2 Simulation in der Arbeitsvorbereitung
400
1.8.3.3 Spannungen und Verzug	401
1.8.3.4 Die Vielfalt von Gusswerkstoffen	404
1.8.4 Anforderungen des Prozesses	406
1.8.4.1 Beispiel Dauerformverfahren	406
1.8.4.2 Kein Gussteil ohne Form –
407
1.8.4.3 Die Prozesskette	408
1.8.5 Gießtechnische Optimierung	409
1.8.6 Entwicklungs- und Optimierungswerkzeug Simulation
411
1.8.6.1 Potenziale der Integration in die Prozess-Entwicklungskette
411
1.8.6.2 Einsparpotenziale durch Simulation	413
1.8.7 Voraussetzungen für erfolgreiche Nutzung
413
1.8.7.1 Hardware	413
1.8.7.2 Unverzichtbare Voraussetzungen:
415
1.8.7.3 Simulation im gesamten Unternehmen
415
1.9 Produktplanung und Kalkulation in der Gießerei
419
1.9.1 Bedeutung der Arbeits- und Ressourcenplanung im ERP/PPS-System
419
1.9.2 Gießereitypische Anforderungen an die Produktplanung
420
1.9.3 Angebotskalkulation, Auftragsvorkalkulation
423
1.9.4 Planungssystematik in einem gießereitypischen MES/PPSSystem
428
1.9.5 Rückmeldungen und Nachkalkulation im integrierten System
429
2
430
2.1 Bedeutung der Pulvermetallurgie und Einteilung der Werkstoffe
432
2.2 Herstellung der
436
2.3 Eigenschaften der Sinterpulver
438
2.3.1 Physikalische Eigenschaften	438
2.3.1.1 Spezifische Oberfläche	439
2.3.1.2 Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung
439
2.3.1.3 Teilchenform	439
2.3.1.4 Härte	439
2.3.2 Technologische Eigenschaften	440
2.4 Formgebung und Sinterung
441
2.4.1 Möglichkeiten der Formgebung
441
2.4.1.1 Schüttsinterung	441
2.4.1.2 Axiale Presstechnik	442
2.4.1.3 Warmpresstechnik	445
2.4.1.4 Kaltisostatische Presstechnik	446
2.4.1.5 Heißisostatisches Verdichten	446
2.4.1.6 Pulvermetallurgisches Spritzgießen	446
2.4.1.7 Pulverwalzen	448
2.4.1.8 Schlickergießen	448
2.4.2 Verfahren der Sinterung	448
2.4.2.1 Phänomenologie der Sintertechnik	448
2.4.2.2 Sinteratmosphären	449
2.4.2.3 Anlagen für den Sinterprozess	449
2.4.3 Verfahren unter Anwendung von Druck und Temperatur
450
2.4.3.1 Pulverschmieden	450
2.4.3.2 Heißisostatisches Pressen	451
2.4.3.3 Strangpressen	451
2.4.3.4 Sprühkompaktieren	451
2.4.3.5 Hochgeschwindigkeitsverdichten	451
2.4.4 Nachbearbeitung der Formkörper
451
2.4.4.1 Kalibrieren	451
2.4.4.2 Entgraten	452
2.4.4.3 Spanende Bearbeitung	452
2.4.4.4 Infiltration und Imprägnation	453
2.4.4.5 Metallische Überzüge	454
2.4.4.6 Beschichtungen aus der Gasphase	454
2.4.4.7 Randschichtverfestigung	454
2.4.4.8 Oberflächenumschmelzen	455
2.4.4.9 Wärmebehandlung	455
2.4.5 Fügen von Sintereisen undSinterstahl	455
2.5 Eigenschaften von Sinterwerkstoffen
456
2.5.1 Ausbildung der Werkstoffeigenschaften
456
2.5.2 Ausbildung der Oberfläche	457
2.5.3 Erzielbare Toleranzen	458
2.5.4 Härte von porösen Werkstoffen
459
2.5.5 Festigkeitseigenschaften	460
2.6 Beispielhafte Anwendungen von Sinterwerkstoffen
465
2.6.1 Sinterfilter	465
2.6.2 Sintergleitlager	466
2.6.3 Axial gepresste Formteile	467
2.6.3.1 Niedriglegierte Werkstoffe	467
2.6.3.2 Weichmagnetische Werkstoffe	471
2.6.3.3 Soft Magnetics Composites (SMC)	471
2.6.4 Friktionswerkstoffe	472
2.6.5 MIM-Bauteile	473
2.6.5.1 Niedriglegierte FeNiCr-Stähle	473
2.6.5.2 Säure- und laugenbeständiger Stahl	474
2.6.5.3 Hitzebeständiger Stahl	475
2.6.5.4 Verschleißbeständiger Stahl	475
2.6.5.5 Weichmagnetischer FeSi-Werkstoff	476
2.6.5.6 Hochwarmfeste Ni-Basislegierung	476
2.6.5.7 Hartmetalle	476
2.6.5.8 Zweikomponentenbauteile	477
2.7 Zusammenfassung und Ausblick
477
II
480
1 Einführung in die Urformtechnik von Kunststoffen
482
1.1 Einleitung	484
1.2 Aufbau der Kunststoffe	484
1.2.1 Makromolekularer Aufbau der Kunststoffe
485
1.2.2 Herstellung von Polymeren	485
1.2.2.1 Polymerisation	485
1.2.2.2 Polyaddition	487
1.2.2.3 Polykondensation	487
1.2.3 Bindungskräfte in Polymeren	488
1.3 Einteilung der Kunststoffe	489
1.3.1 Thermoplaste	490
1.3.1.1 Grundsätzliche Eigenschaften thermoplastischer Kunststoffe
490
1.3.1.2 Unterteilung nach Morphologie bzw. Ordnungszustand
493
1.3.1.2.1 Amorphe Thermoplaste	493
1.3.1.2.2 Teilkristalline Thermoplaste	494
1.3.1.3 Unterteilung nach Leistungs- bzw. Preisklassen
496
1.3.1.3.1 Standard-Thermoplaste	498
1.3.1.3.2 Technische Thermoplaste	498
1.3.1.3.3 Hochleistungskunststoffe
498
1.3.2 Elastomere und Duroplaste	499
1.3.2.1 Elastomere	499
1.3.2.1.1 Begriffe	499
1.3.2.1.2 Eigenschaften der Elastomere	499
1.3.2.1.3 Einteilung der Kautschuke	500
1.3.2.1.4 Aufbau von Elastomermischungen	501
1.3.2.2 Duroplaste	502
1.3.3 Copolymere und Polymergemische
503
1.3.3.1 Strukturen von Copolymeren	503
1.3.3.2 Kinetik der Copolymerisation	504
1.3.3.3 Beispiele für Copolymere	504
1.3.3.3.1 PE/PP-Copolymere
505
1.3.3.3.2 Styrolcopolymere	505
1.3.3.3.3 Flüssigkristalline Kunststoffe	505
1.3.3.3.4 Thermoplastische Elastomere	506
1.3.3.4 Arten von Polymergemischen	506
1.3.3.5 Beispiele für Polymergemische	507
1.3.4 Additive und Zuschlagstoffe	507
1.3.4.1 Zuschlagstoffe	507
1.3.4.1.1 Gleitmittel	507
1.3.4.1.2 Stabilisatoren	508
1.3.4.1.3 Antistatika	508
1.3.4.1.4 Flammschutzmittel	508
1.3.4.1.5 Farbmittel	508
1.3.4.1.6 Weichmacher	508
1.3.4.1.7 Haftvermittler	509
1.3.4.1.8 Treibmittel	509
1.3.4.1.9 Duftstoffe	509
1.3.4.1.10 Nukleierungsmittel	509
1.3.4.2 Füll- und Verstärkungsstoffe	511
1.3.4.2.1 Kugelförmige Füllstoffe	511
1.3.4.2.2 Plättchenförmige Füllstoffe	511
1.3.4.2.3 Faserartige Füllstoffe	511
1.4 Verarbeitungsrelevante Werkstoffeigenschaften
511
1.4.1 Fließeigenschaften vonKunststoffschmelzen	511
1.4.1.1 Fließverhalten	512
1.4.1.2 Viskoelastische Eigenschaften	514
1.4.1.3 Orientierungen	515
1.4.1.4 Messung rheologischerEigenschaften	515
1.4.1.4.1 MFR-Messgerät	516
1.4.1.4.2 Hochdruckkapillarrheometer	516
1.4.1.4.3 Rotationsrheometer	518
1.4.2 Abkühlung aus der Schmelzeund Entstehung von innerenStrukturen	519
1.4.2.1 Struktur und innere Eigenschaften	519
1.4.2.2 Das Verformungsverhalten festerKunststoffe	521
2
524
2.1 Kunststoff-Aufbereitung	526
2.1.1 Compoundieren	527
2.1.2 Rezepturbestandteile	527
2.2 Mischen und Dosieren	528
2.2.1 Feststoffmischer	529
2.2.1.1 Schwerkraftmischer	529
2.2.1.2 Schubmischer	529
2.2.1.3 Fluidmischer
529
2.2.2 Dosieraggregate	529
2.2.2.1 Volumetrische Dosieraggregate	529
2.2.2.2 Gravimetrische Dosieraggregate	531
2.3 Extruder	533
2.3.1 Allgemeiner Aufbau	533
2.3.2 Antriebsmotoren	534
2.3.2.1 Auswahlkriterien, IP-Schutzklassen	534
2.3.2.2 Gleichstromantriebe	535
2.3.2.3 Drehstromantriebe	536
2.3.3 Sicherheitskupplung	537
2.3.4 Getriebe	538
2.3.4.1 Verzahnungen	538
2.3.4.2 Lagerung	538
2.3.4.3 Ölschmieranlage	539
2.3.4.4 Schmierstoffe	539
2.3.4.5 Getriebebauart	539
2.3.4.5.1 Getriebe mit einer Abtriebswelle	540
2.3.4.5.2 Getriebe mit zwei oder mehreren Abtriebswellen
540
2.3.5 Schneckenwellenkupplung	542
2.3.6 Verfahrensteil des Extruders	542
2.3.6.1 Schneckenzylinder und Schneckenwellen
543
2.3.6.1.1 Temperierung	543
2.3.6.1.2 Verschleißverhalten, Werkstoffe	543
2.3.7 Verfahrenszonen	545
2.3.7.1 Einzugs- und Feststoff-Förderzone	546
2.3.7.2 Aufschmelzzone	547
2.3.7.3 Misch- und Homogenisierzone	547
2.3.7.3.1 Dispersives Mischen	547
2.3.7.3.2 Distributives Mischen	548
2.3.7.4 Entgasungszone	550
2.3.7.4.1 Entgasungsmechanismus	550
2.3.7.4.2 Entgasungsdome	550
2.3.7.4.3 Vakuumanlagen	550
2.3.7.4.4 Standard-Entgasung	551
2.3.7.4.5 Flash-Entgasung	551
2.3.7.4.6 Rest-Entgasung	551
2.3.7.4.7 Entgasen mit Schleppmitteln	552
2.3.7.5 Austragszone	553
2.4 Austragsteile	554
2.4.1 Zahnradpumpen	554
2.4.2 Schmelzefilter	556
2.4.3 Granuliervorrichtungen	558
2.4.3.1 Kaltabschlagverfahren	558
2.4.3.1.1 Stranggranulierung	558
2.4.3.1.2 Unterwasserstranggranulierung	559
2.4.3.2 Heißabschlagverfahren	559
2.4.3.2.1 Messerwalzengranulierung	559
2.4.3.2.2 Exzentrische Granulierung	560
2.4.3.2.3 Zentrische Granulierung	560
2.5 Granulatnachbehandlung	563
2.6 Extruderbauarten	564
2.6.1 Einschneckenextruder	565
2.6.1.1 Standardbauform	565
2.6.1.2 Ko-Kneter	567
2.6.2 Dicht kämmende Doppelschneckenextruder
568
2.6.2.1 Gegenläufige Doppelschneckenextruder
568
2.6.2.2 Gleichläufige Doppelschneckenextruder
569
2.6.3 Gegenläufige, tangierende Doppelschneckenmischer
571
2.6.4 Mehrschneckenextruder	573
2.6.4.1 Planetwalzenextruder	573
2.6.4.2 Ringextruder	574
2.6.5 Vergleich der Extrudersysteme	575
2.6.6 Extruderauslegung	575
2.7 Verfahrensbeispiele	576
2.7.1 Polyolefine	576
2.7.2 Technische Kunststoffe	577
2.7.3 Pulverlacke und Toner	577
2.7.4 Temperatur- und scherempfindliche Produkte
579
2.7.5 Reaktives Aufbereiten	579
2.7.6 Chemische Produkte	580
2.7.7 Lebensmitteltechnik	580
3
584
3.1 Einschneckenextruder	586
3.1.1 Allgemeines	586
3.1.2 Spezifikation derRandbedingungen undAnforderungen des Extruders	589
3.1.3 Prozesse im Plastifizierextruder
591
3.1.3.1 Feststoffförderung	591
3.1.3.2 Aufschmelzen	593
3.1.3.3 Schmelzeförderung	594
3.1.3.4 Mischen/Homogenisieren	595
3.1.3.5 Zusammenfassende Betrachtung	597
3.1.4 Bauarten von Extrudern und ihre Betriebskennlinien
598
3.1.4.1 Glattrohrextruder	598
3.1.4.2 Nutbuchsenextruder	598
3.1.4.3 Entgasungsextruder	599
3.1.4.4 Schmelzeextruder	600
3.1.4.5 Schnelllaufende Extruder	601
3.1.4.6 Baureihen	601
3.1.5 Extrusionsmaschinenbau	604
3.1.5.1 Zylinderbaugruppe	604
3.1.5.2 Schnecke	604
3.1.5.3 Antriebsstrang	604
3.1.5.4 Gestell	605
3.1.5.5 Sensorik, Steuerung und Regelung	605
3.1.6 Extrusionssysteme	606
3.1.6.1 Zusammenschaltung mit Filtern und Pumpen
606
3.1.6.2 Coextruder in Mehrkomponentenanlagen
606
3.2 Schmelzefiltration	607
3.2.1 Filtrationsgrundlagen	607
3.2.2 Aufbau des Filtermediums	607
3.2.3 Filtrationssysteme	609
3.2.4 Entwicklung der Bolzensiebwechsler
609
3.2.5 Weitere kontinuierliche Schmelzefilter am Markt
612
3.2.6 Zahnradpumpe	613
3.3 Verfahrenstechnische Auslegung von Extrusionswerkzeugen
616
3.3.1 Rheologische Auslegung, Simulation, Grundlagen von Mehrschichtströmungen
616
3.3.2 Werkzeuge mit kreisförmigem Austrittsquerschnitt
622
3.3.3 Werkzeuge mit ebenem Schlitzquerschnitt
623
3.3.3.1 Bauformen von Breitschlitzwerkzeugen
623
3.3.3.2 Herstellung von Mehrschichtverbunden mit Hilfe von Coextrusionswerkzeugen
625
3.3.3.2.1 Mehrkanalwerkzeuge	625
3.3.3.2.2 Adapterwerkzeuge	625
3.3.4 Werkzeuge mit kreisringspaltförmigem Austrittsquerschnitt
626
3.3.4.1 Stegdornhalter	626
3.3.4.2 Pinolenkopf	626
3.3.4.3 Wendelverteiler	627
3.3.4.4 Siebkorbwerkzeug	627
3.3.5 Werkzeuge mit beliebigen Austrittsquerschnitten
628
3.3.6 Temperierung	630
3.3.6.1 Bauformen und Verwendung	630
3.3.6.1.1 Elektrisch beheizte Werkzeuge	630
3.3.6.1.2 Flüssigtemperierte Werkzeuge	631
3.3.7 Mechanische Auslegung	631
3.3.7.1 Mechanische Auslegung eines Breitschlitzverteilers
632
3.3.7.2 Mechanische Auslegung eines Radialwendelverteilers
632
3.4 Verfahrens- und Anlagentechnik zur Herstellung von Extrusionsprodukten
633
3.4.1 Rohrextrusion	633
3.4.1.1 Einleitung	633
3.4.1.2 Eingesetzte Kunststoffe	633
3.4.1.2.1 Polyvinylchlorid (PVC)	633
3.4.1.2.2 Polyolefine	634
3.4.1.2.3 Weitere Rohrwerkstoffe	634
3.4.1.3 Rohrtypen	635
3.4.1.3.1 Einschichtige Rohre	635
3.4.1.3.2 Mehrschichtige Rohre	635
3.4.1.3.3 Faserverstärkte Rohre	636
3.4.1.3.4 Großrohre	636
3.4.1.3.5 Ummantelte Stahlrohre	636
3.4.1.3.6 Bewässerungsrohre	636
3.4.1.4 Herstellverfahren für Rohre	636
3.4.1.4.1 Materialbeschickung	637
3.4.1.4.2 Extruder	638
3.4.1.4.3 Rohrwerkzeuge	638
3.4.1.4.4 Nachfolgeeinheiten	639
3.4.1.5 Ausblick	641
3.4.2 Profilextrusion	641
3.4.2.1 Profile	641
3.4.2.2 Extrusionsprozess und Extrusionsverfahren
642
3.4.2.3 Extrusionswerkzeuge	643
3.4.2.3.1 Extrusionsdüse	643
3.4.2.3.2 Bauarten	643
3.4.2.3.3 Konstruktive Auslegung und Simulation
644
3.4.2.4 Kalibrierwerkzeug	645
3.4.2.4.1 Bauarten	645
3.4.2.4.2 Konstruktive Auslegung und Simulation
646
3.4.2.5 Post-Coextrusion	647
3.4.2.6 Composite-Extrusion	648
3.4.2.7 Extrusionsanlagen	649
3.4.2.7.1 Vakuumkalibriertisch	649
3.4.2.7.2 Profilraupenabzug	649
3.4.2.7.3 Profilcutter	650
3.4.2.7.4 Zusatzeinrichtungen	650
3.4.3 Folienextrusion	651
3.4.3.1 Gießfolienextrusion	651
3.4.3.1.1 Grundlagen der Gießfolienextrusion
651
3.4.3.1.2 Anlagen- und Verfahrenstechnik zur Herstellung von Gießfolien
651
3.4.3.1.3 Anlagensteuerung und Automation	654
3.4.3.1.4 Eigenschaften, Anwendungen und Einsatzgebiete von Gießfolien
654
3.4.3.2 Glättwerkverfahren zur Herstellung von Flachfolien und Platten
657
3.4.3.2.1 Aufbau einer Folien- oder Platten-Extrusionsanlage mit Glättwerk	657
3.4.3.2.2 Bauformen von Glättwerken	658
3.4.3.2.3 Aufgaben des Glättwerks	658
3.4.3.2.4 Besonderheiten einer Flachfolienanlage
659
3.4.3.2.5 Besonderheiten einer Plattenanlage
660
3.4.3.3 Herstellung kalandrierter Folien	660
3.4.3.4 Blasfolienextrusion	663
3.4.3.4.1 Einleitung	663
3.4.3.4.2 Rohstoffe	664
3.4.3.4.3 Anwendungen	664
3.4.3.4.4 Extruder	666
3.4.3.4.5 Blaskopf	666
3.4.3.4.6 Schlauchbildungszone	667
3.4.3.4.7 Abzug	669
3.4.3.4.8 Automation	669
3.4.3.4.9 Sonderbauformen	669
3.4.3.5 Extrusion von Schaumfolien und -platten
671
3.4.3.5.1 Eigenschaften von Schaumkunststoffen
671
3.4.3.5.2 Verfahren zur Herstellung von extrudierten Schäumen
671
3.4.3.5.3 Anlagentechnik zur Herstellung physikalisch getriebener Schäume
672
3.4.3.5.4 Werkzeugkonzepte bei der Schaumextrusion
674
3.4.3.6 Folienrecktechnologie	677
3.4.3.6.1 Einleitung	677
3.4.3.6.2 Biaxiale Folienreckanlagen	679
3.4.3.6.3 Folientypen und Einsatzgebiete	687
3.4.3.6.4 Trends für verstreckte Folien	691
3.4.3.7 Wicklertechnologie	693
3.4.3.7.1 Wickelverfahren	693
3.4.3.7.2 Maschinentechnik	694
3.4.3.7.3 Prozessführung und Wickeldefekte	696
3.4.4 Extrusionsblasformen	698
3.4.4.1 Anwendungsbereiche für blasgeformte Hohlkörper
698
3.4.4.2 Prozessablauf beim Extrusionsblasformen
699
3.4.4.3 Kunststoffe für das Extrusionsblasformen
700
3.4.4.4 Maschinentechnik	701
3.4.4.4.1 Grundsätzlicher Aufbau einer Blasformmaschine
701
3.4.4.4.2 Schlauchköpfe	701
3.4.4.4.3 Kontinuierliche/diskontinuierliche Extrusion
703
3.4.4.4.4 Wanddickensteuerung	704
3.4.4.4.5 Schließeinheiten	705
3.4.4.4.6 Einzel-/Mehrfach-Kopf-Anlagen
707
3.4.4.4.7 Ein-/Doppelstationen-Maschinen	707
3.4.4.5 Spezielle Verfahrensvarianten	708
3.4.4.5.1 Mehrschicht-(Multilayer)/Coextrusionsblasformen	708
3.4.4.5.2 3-D-Blasformen	709
3.4.4.5.3 Blasformen von faserverstärktenThermoplasten	712
3.4.4.5.4 Blow Fill Seal-Verfahren	713
3.4.5 Kautschukextrusion	714
3.4.5.1 Einführung	714
3.4.5.2 Bauarten	715
3.4.5.2.1 Prinzipieller Aufbau	715
3.4.5.2.2 Warmfütterextruder	716
3.4.5.2.3 Kaltgummi-Stiftextruder	717
3.4.5.2.4 Kaltgummi-Entgasungsextruder	719
3.4.5.2.5 Zahnradpumpe	720
3.4.5.2.6 Sonderbauarten	720
3.4.5.3 Extrusionsköpfe und -werkzeuge	720
3.4.5.4 Betriebsverhalten bei der Kautschukextrusion
722
3.4.5.4.1 Leistungsgrenzen	722
3.4.5.4.2 Einflussgrößen	723
3.4.5.5 Extrusionslinien	724
3.4.5.5.1 Extrusionslinien zur diskontinuierlichen Produktherstellung
725
3.4.5.5.2 Extrusionslinien zur kontinuierlichen Produktherstellung
725
3.4.5.5.3 Peripherieeinrichtungen	727
3.5 Grundlagen der Mess- und Regelungstechnik für Extrusionsanlagen
728
3.5.1 Grundlagen und Herausforderungen
728
3.5.2 Mess- und Automatisierungselemente entlang der Prozesskette
728
3.5.2.1 Materialzufuhr und Dosierung	728
3.5.2.1.1 Materialzufuhr	728
3.5.2.1.2 Gravimetrische Dosierung	729
3.5.2.1.3 Batchdosierung	729
3.5.2.1.4 Volumetrische Dosierung	729
3.5.2.2 Mess- und Regelungsgrößen am Extruder
730
3.5.2.2.1 Extruderzylinder und Extruderschnecke
730
3.5.2.2.2 Siebe	730
3.5.2.2.3 Schmelzepumpe	730
3.5.2.2.4 Flansche, Rohrverbindungen, Feedblock
731
3.5.2.3 Mess- und Regelungsgrößen an der Düse
731
3.5.2.3.1 Temperaturregelung und Druckmessung
731
3.5.2.4 Kühlung, Kalibrierung, Produktentnahme
731
3.5.3 Messen und Regeln der Qualitätseigenschaften
731
3.5.3.1 Dickenmessung	731
3.5.3.2 Dickenregelung in Extrusionsrichtung
732
3.5.3.3 Dickenregelung quer zur Extrusionsrichtung
732
3.5.3.3.1 Flachfolie	732
3.5.3.3.2 Blasfolie	733
3.5.3.3.3 Rohre, Kabelummantelung, Profilextrusion
733
3.5.3.3.4 Blasformdüse	733
3.5.3.4 Weitere Qualitätsmerkmale	733
3.5.4 Aufbau eines Automatisierungssystems
734
3.5.5 Entwicklungstendenzen	734
4
736
4.1 Wirtschaftliche Bedeutung	740
4.2 Der Spritzgießzyklus	742
4.2.1 Verfahrensablauf	742
4.2.2 Dosierphase	743
4.2.3 Einspritzphase	743
4.2.4 Nachdruckphase	747
4.2.5 Kühlphase	748
4.3 Produktentwicklung beim Spritzgießen
748
4.3.1 Erstellen der Anforderungsliste
749
4.3.2 Machbarkeitsstudie	749
4.3.3 Erstellen des Projektplans	750
4.3.4 Produktgestaltung/Aufgaben der Entwicklungsteams
750
4.3.5 Werkstoffauswahl	750
4.3.6 Konstruktion/Rapid Prototyping	752
4.3.6.1 Mechanische Auslegung/Dimensionierung	752
4.3.6.2 Rheologische Auslegung	753
4.3.7 Werkzeugauslegung	754
4.3.8 Erprobung	754
4.4 Maschinentechnik	755
4.4.1 Einführung	755
4.4.2 Plastifizier- und Einspritzeinheit
756
4.4.2.1 Trichter	756
4.4.2.2 Schneckensysteme	757
4.4.2.3 Rückstromsperre (RSP)	763
4.4.2.4 Maschinendüse	763
4.4.2.5 Zylinderbeheizung	764
4.4.2.6 Schneckenantrieb	766
4.4.2.6.1 Rotatorischer Schneckenantrieb	766
4.4.2.6.2 Translatorischer Schneckenantrieb	768
4.4.3 Antriebssysteme von Spritzgießmaschinen
770
4.4.4 Schließeinheiten	774
4.4.4.1 Schließeinheiten mit mechanischer Zuhaltung
775
4.4.4.2 Schließeinheiten mit hydraulischerZuhaltung	776
4.5 Spritzgießwerkzeugtechnik	782
4.5.1 Aufgaben desSpritzgießwerkzeugs	783
4.5.2 Funktionskomplexe von Spritzgießwerkzeugen
783
4.5.2.1 Angusssystem	783
4.5.2.2 Kavität zur Ausformung der Schmelze
788
4.5.2.3 Temperiersystem	788
4.5.2.4 Entformungssystem	792
4.5.2.5 Nebenfunktionen: Führung und Zentrierung, Maschinen- und Kraftaufnahme, Bewegungsübertragung
794
4.5.3 Einteilung und Klassifikation von Spritzgießwerkzeugen
797
4.5.3.1 Unterscheidung nach Anzahl der Trennebenen
797
4.5.3.2 Unterscheidung nach Art der Entformung
798
4.5.3.3 Unterscheidung nach Art der Angusstemperierung
798
4.5.3.4 Unterscheidung nach Art der Kraftaufnahme
799
4.5.4 Integrierte Bauteil- und Werkzeugkalkulation
799
4.5.4.1 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Bauteilkosten
800
4.5.4.2 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Werkzeugkosten
801
4.5.4.3 Kalkulationsverfahren für die Ermittlung von Werkzeugkosten
801
4.5.4.3.1 Empirische Verfahren	802
4.5.4.3.2 Das Prinzip der Kostenfunktion	802
4.5.4.3.3 Das Prinzip der Kostenähnlichkeit	803
4.5.4.3.4 Ressourcenorientierte Prozesskosten-Rechnung
803
4.5.4.3.5 Unterstützung der Werkzeugkalkulation durch spezialisierte Software
803
4.5.5 Sonderwerkzeuge	804
4.5.5.1 Mehrkavitätenwerkzeuge	804
4.5.5.2 Familienwerkzeuge	804
4.5.5.3 Etagenwerkzeuge	804
4.5.5.4 Etagenwendetechnik	807
4.5.5.5 Tandemwerkzeuge	808
4.6 Prozessverlauf der Formteilbildung beim Spritzgießen
810
4.6.1 Prozessphasen	810
4.6.1.1 Einspritzphase	810
4.6.1.2 Umschaltphase	813
4.6.1.3 Nachdruckphase	813
4.6.1.4 Abkühlphase	815
4.6.2 Zusammenhang zwischen Verarbeitung und der Struktur-Eigenschaftsbeziehung
817
4.6.2.1 Orientierungen	818
4.6.2.2 Schwindung und Verzug	821
4.6.2.3 Kristallisation	825
4.6.2.4 Eigenspannungen	828
4.6.2.5 Weitere Prozesseinflüsse auf die inneren Eigenschaften
830
4.6.2.6 Fazit	830
4.6.3 Prozessüberwachung beim Spritzgießen
831
4.6.3.1 SPC	831
4.6.3.2 Prozessüberwachung mit Maschinenkennzahlen
831
4.6.3.3 Prozessüberwachung mit Sensoren im Werkzeug
831
4.6.3.4 Qualitätsüberwachung mit Prozessmodellen
833
4.6.3.5 Prozesssteuerung und -regelung mit Sensoren im Werkzeug
834
4.6.4 Typische Fehler beim Spritzgießen – Ursachen und Strategien zur Beseitigung
834
4.6.4.1 Einführung	834
4.6.4.2 Grundlagen	835
4.6.4.3 Vorgehensweise zur Fehleridentifizierung und Fehlerdiagnose
835
4.7 Automation in derSpritzgießverarbeitung	842
4.7.1 Einführung	842
4.7.2 Produkt- und Werkzeuggestaltung
842
4.7.2.1 Produktgestaltung	842
4.7.2.2 Werkzeuggestaltung	842
4.7.2.3 Werkzeugwechsel	843
4.7.3 Handling	844
4.7.3.1 Roboterauswahl	844
4.7.3.2 Freiheitsgrad und Arbeitsraum	844
4.7.3.3 Antriebe	844
4.7.3.4 Roboterarten	844
4.7.3.5 Greifer	846
4.7.4 Effiziente Fertigungszellen	847
4.7.5 Vorbearbeitung	848
4.7.6 Nachbearbeitung	848
4.7.7 Prüftechnik	849
4.7.8 Verpacken und Transportieren	850
4.7.9 Interaktion	850
4.7.9.1 Ergonomie	850
4.7.9.2 Schnittstellen nach Euromap	850
4.7.9.3 Steuerung	850
4.7.10 Entscheidungshilfen zur Auswahl der optimalen Automation
851
4.7.11 Anwendungsbeispiele	852
4.8 Sonderverfahren des Spritzgießens
855
4.8.1 Mehrkomponenten-Spritzgießen	855
4.8.1.1 Additionsverfahren	855
4.8.1.2 Serielle Verfahren	856
4.8.1.3 Simultane Verfahren	858
4.8.1.4 Sequenzverfahren	860
4.8.1.5 Sandwich-Spritzgießen	860
4.8.2 Fluidinjektionstechnik	864
4.8.2.1 Gasinjektionstechnik	867
4.8.2.2 Wasserinjektionstechnik	868
4.8.2.3 Gasaußendrucktechnik	870
4.8.3 Schaumspritzgießen	871
4.8.3.1 Einteilung verschiedener Schaumtypen
871
4.8.3.2 Eigenschaften von Schäumen	871
4.8.3.3 Treibmittelarten	871
4.8.3.4 Mechanismen der Schaumbildung	873
4.8.3.5 Verfahren zum Schaumspritzgießen	873
4.8.3.6 Schäumverfahren zum Erzeugen guter Oberflächen
875
4.8.4 Mikrospritzgießen	878
4.8.4.1 Werkzeugtechnik	878
4.8.4.2 Fertigungsverfahren für mikrostrukturierte Kavitäten
880
4.8.4.3 Maschinentechnik	880
4.8.5 Hinterspritztechnik	883
4.8.5.1 Übersicht über die Verfahren	885
4.8.5.2 Maschinentechnik für das Hinterspritzen
888
4.8.5.3 Werkzeugtechnik für die Hinterspritztechnik
888
4.8.5.4 Automatisierung der Hinterspritztechnik
889
4.8.6 Spritzprägen	890
4.8.6.1 Einführung	890
4.8.6.2 Schließprägen	892
4.8.6.3 Schließprägen mit Masseausdrücken
892
4.8.6.4 Expansionsprägen (Atmungsprägen)	892
4.8.6.5 Zweistufiges Expansionsprägen	892
4.8.6.6 Keil-Prägen	893
4.8.6.7 Spritzprägeprozess –Besonderheiten im pvT-Diagramm	893
4.8.7 Transfer Moulding (Spritzpressen)
895
4.8.8 Injection Transfer Moulding	899
4.8.8.1 Injection Transfer Moulding in der Elastomerverarbeitung
899
4.8.8.2 Injection Transfer Moulding in der Thermoplastverarbeitung
900
4.8.9 Schmelzkerntechnik	903
4.8.9.1 Einleitung	903
4.8.9.2 Verarbeitungsverfahren mit „verlorenen Kernen“
903
4.8.9.3 Verfahrensbeschreibung	904
4.8.10 Insert-/Outserttechnik	908
4.8.10.1 Inserttechnik	908
4.8.10.2 Outsertechnik	910
4.8.11 Hybridtechnik	914
4.8.11.1 Funktionsprinzip	914
4.8.11.2 Materialauswahl	914
4.8.11.3 Konstruktion	915
4.8.11.4 Fertigungsprozess	916
4.8.11.5 Anwendungen	917
4.8.12 Pulverspritzgießen	918
4.8.12.1 Vorteile und Anwendungsgebiete des Pulverspritzgießens
918
4.8.12.2 Das Pulverspritzgießverfahren	918
4.8.12.3 Optimierung der Bauteilgeometriefür den Pulverspritzguss	919
4.8.12.4 Toleranzen vom PIM-Bauteilen	919
5
922
5.1 Einführung	924
5.2 Grundlagen	924
5.3 Werkstoffe für das Rotationsformen
925
5.4 Maschinentechnik	925
5.5 Werkzeuge und Bauteilauslegung
927
5.5.1 Werkzeuge	927
5.5.2 Bauteilauslegung	927
5.5.3 Verfahrensvarianten	928
5.6 Wirtschaftlichkeit und Vergleich mit anderen Verfahren
928
6
930
6.1 Pressen von Elastomeren	932
6.1.1 Die Presse	932
6.1.2 Die Werkzeuge	933
6.1.3 Verfahrensablauf	933
6.1.4 Vor- und Nachteile des Pressverfahrens
934
6.2 Pressen von faserverstärkten Kunststoffen
934
6.2.1 Maschinen- und Werkzeugtechnik
934
6.2.2 Fließpressen von SMC	935
6.2.3 Fließpressen von thermoplastischen Werkstoffen
937
7
940
7.1 Werkstoff nach Maß durch Chemie und Verarbeitung
942
7.2 Grundlagen der PUR-Verfahrenstechnik
942
7.2.1 Verfahren zur Dosierung und Vermischung von PUR-Rohstoffen
943
7.2.2 Nukleierung und Treibmittel	947
7.3 Anlagentechnik RIM und Reaktionsgießen
949
7.3.1 Formgebungswerkzeug	949
7.3.2 Transporteinrichtungen	949
7.4 Anwendungstechniken	951
7.4.1 Gießen von PUR-Formteilen	951
7.4.1.1 Gießen von PUR-Elastomeren	951
7.4.1.2 Gießen von massiven oder geschäumten Formteilen
951
7.4.2 RIM-Technik als Sonderform des Reaktionsgießens
952
7.4.2.1 Verarbeitungstechnik	952
7.4.2.2 RIM-Werkstoffe	953
7.4.2.3 RRIM: Herstellung verstärkter RIMFormteile	953
7.4.2.4 Typische Anwendungen	953
7.4.3 Herstellung langfaserverstärkter PUR-Bauteile
953
7.4.3.1. Structural Reaction InjectionMoulding (S-RIM) Verfahren	953
7.4.3.2 S-RIM-Sandwichbauteile	954
7.4.3.3 Faserverstärkte Bauteile hergestellt im Sprühverfahren
954
7.4.4 Herstellung von PUR-Kühlmöbeln
955
Stichwortverzeichnis	956

Weitere E-Books zum Thema: Maschinenbau - Elektrotechnik - Fertigungstechnik

Flächen- und Volumenmodellierung von Bauteilen

Format: PDF

Parametrische 3D-CAD-Programme sind heute das zentrale Werkzeug im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess. Das CAD-System Pro/ENGINEER hat in der Industrie weite Verbreitung gefunden. Die neue…

Flächen- und Volumenmodellierung von Bauteilen

Format: PDF

Parametrische 3D-CAD-Programme sind heute das zentrale Werkzeug im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess. Das CAD-System Pro/ENGINEER hat in der Industrie weite Verbreitung gefunden. Die neue…

FEM mit NASTRAN

Format: PDF

Die Simulations- bzw. CAE-Technik gilt als eine der Schlüsseltechnologien der Gegenwart. Mit ihr lassen sich wichtige Eigenschaften späterer Produkte ohne aufwändige und…

Qualität in der Produktentwicklung

Format: PDF

Dieses Buch beschreibt die Integration des Qualitätsgedankens in die Produktentwicklung. Ausgehend von der Analyse des Kundenwunsches unterscheidet der Autor Begeisterungsqualität, Attributqualität…

Qualität in der Produktentwicklung

Format: PDF

Fahrwerktechnik: Grundlagen

Format: PDF

In diesem international anerkannten Standardwerk werden das Fahrverhalten und die Fahrwerktechnik ausgeführter Pkw und Nkw, die Funktionen der einzelnen Fahrwerksysteme und die Merkmale von…

3D-Konstruktion mit Solid Edge

Format: PDF

Dieses Lehr- und Praxisbuch soll den Einstieg in das 3D-System Solid Edge und den zugehörigen Konstruktionsprozess erleichtern. Gleichzeitig kann es als Nachschlagewerk und als Anregung für die 3D-…

3D-Konstruktion mit Solid Edge

Format: PDF

Fahrerassistenzsysteme mit maschineller Wahrnehmung

Format: PDF

Fahrerassistenzsysteme unterstützen den Fahrer in seiner Fahraufgabe und entlasten ihn dadurch gezielt. Viele Experten erwarten, dass Fahrerassistenzsysteme zur Sicherheit des Straßenverkehrs…

Fahrerassistenzsysteme mit maschineller Wahrnehmung

Format: PDF

Fahrerassistenzsysteme unterstützen den Fahrer in seiner Fahraufgabe und entlasten ihn dadurch gezielt. Viele Experten erwarten, dass Fahrerassistenzsysteme zur Sicherheit des Straßenverkehrs…

Weitere Zeitschriften

Auszüge aus den Europäischen Patentschriften (3 Teilausgaben)

Vom Deutschen Patent- und Markenamt erteilte Patente. Bibliographie, Patentanspruch, wichtigste Zeichnung. Thomson Reuters is the world’s leading source of intelligent information for businesses ...

Baumarkt

Baumarkt enthält eine ausführliche jährliche Konjunkturanalyse des deutschen Baumarktes und stellt die wichtigsten Ergebnisse des abgelaufenen Baujahres in vielen Zahlen und Fakten zusammen. Auf ...

Berufsstart Gehalt

»Berufsstart Gehalt« erscheint jährlich zum Sommersemester im Mai mit einer Auflage von 50.000 Exemplaren und ermöglicht Unternehmen sich bei Studenten und Absolventen mit einer ...

Bibel für heute

BIBEL FÜR HEUTE ist die Bibellese für alle, die die tägliche Routine durchbrechen wollen: Um sich intensiver mit einem Bibeltext zu beschäftigen. Um beim Bibel lesen Einblicke in Gottes ...

Das Hauseigentum

Das Hauseigentum. Organ des Landesverbandes Haus & Grund Brandenburg. Speziell für die neuen Bundesländer, mit regionalem Schwerpunkt Brandenburg. Systematische Grundlagenvermittlung, viele ...

Der Hessische Obst- u. Gartenbau

"Der Hessische Obst- und Gartenbau" ist die Monatszeitschrift des Landesverbandes Hessen für Obstbau, Garten und Landschaftspflege e.V.. Probeexemplare werden nur nach Hessen versendet. Es wird ...

Der Steuerzahler

Der Steuerzahler ist das monatliche Wirtschafts- und Mitgliedermagazin des Bundes der Steuerzahler und erreicht mit fast 230.000 Abonnenten einen weitesten Leserkreis von 1 ...

DULV info

UL-Technik, UL-Flugbetrieb, Luftrecht, Reiseberichte, Verbandsinte. Der Deutsche Ultraleichtflugverband e. V. - oder kurz DULV - wurde 1982 von ein paar Enthusiasten gegründet. Wegen der hohen ...

rfe-Elektrohändler

rfe-Elektrohändler ist die Fachzeitschrift für die CE- und Hausgeräte-Branche. Wichtige Themen sind: Aktuelle Entwicklungen in beiden Branchen, Waren- und Verkaufskunde, Reportagen über ...

Euro am Sonntag

Deutschlands aktuelleste Finanz-Wochenzeitung Jede Woche neu bietet €uro am Sonntag Antworten auf die wichtigsten Fragen zu den Themen Geldanlage und Vermögensaufbau. Auch komplexe Sachverhalte ...