| Titel | 1 |
| Inhaltsverzeichnis | 5 |
| Autorenverzeichnis | 7 |
| Biedermann: Entwicklungsrichtungen und Trends | 9 |
| 1. Einleitung | 9 |
| 2. Funktionale Managementinstrumente der Instandhaltung | 10 |
| 3. Implementierung etablierter Konzepte und Managementansätze in der Instandhaltung | 12 |
| 4. Ausdifferenzierung der ganzheitlichen Anlagenwirtschaft und hochentwickelter Instandhaltungsmanagementsysteme | 17 |
| 5. Zusammenfassung und Ausblick | 31 |
| 6. Literatur | 33 |
| Schröder: Instandhaltspraktiken | 41 |
| 1. Einleitung | 41 |
| 2. Grundmodelle des IH-Managements | 42 |
| 3. Ergebnisse und Diskussion | 44 |
| 3.1 Allgemeine Unternehmensdaten | 44 |
| 3.2 Einsatz von Managementsystemen | 45 |
| 3.3 Einsatz von Managementkonzepten und Methoden | 46 |
| 3.4 IH-Leitbild, IH-Philosophie und IH-Strategie | 48 |
| 3.5 Aus- und Weiterbildung | 50 |
| 3.6 Kennzahlen zur Bewertung der Instandhaltung | 50 |
| 3.7 Instandhaltungsorganisation | 50 |
| 3.8 Informationssystem | 52 |
| 3.9 Entgeltgestaltung, Betriebliches Vorschlagswesen (BVW) | 53 |
| 3.10 Instandhaltungsprävention | 53 |
| 3.11 Energiemanagement | 54 |
| 4. Zusammenfassung der Ergebnisse | 55 |
| 5. Entwicklungsrichtungen und Trends | 56 |
| 6. Literatur | 57 |
| Matyas, Sihn: Lean Maintenance | 59 |
| 1. "Lean Production" als angestrebter Zustand | 59 |
| 2. Lean Maintenance - Wie wird meine Instandhaltung schlank? | 62 |
| 3. Verschwendung in der Instandhaltung | 63 |
| 3.1 Interpretation der 7 Arten der Verschwendung im Instandhaltungsbereich | 64 |
| 3.2 "Lean Maintenance" im Instandhaltungsbereich | 65 |
| 4. Standardisierung von Instandhaltungsprozessen | 65 |
| 4.1 Instandhaltung in 8 Schritten | 65 |
| 4.2 Vorteile der Standardisierung | 67 |
| 5. Optimierung der Instandhaltungsprozesse durch Wertstromdesign | 69 |
| 5.1 Auswahl des Wertstroms | 70 |
| 5.2 Zeichnung des Ist-Zustandes | 70 |
| 5.3 Vorgehensweise bei der Zeichnung des Soll-Zustandes | 76 |
| 5.4 Umsetzungsprojekte | 76 |
| 6. Mit Wertstromdesign zur "Lean Maintenance" | 77 |
| 7. Literatur | 77 |
| May: Operational Excellence | 79 |
| 1. Einleitung | 79 |
| 2. Die Ziele von Operational Excellence | 80 |
| 3. Referenzmodell für Operational Excellence | 80 |
| 3.1 Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung | 82 |
| 3.2 Selbstständige Instandhaltung | 83 |
| 3.3 Geplante Instandhaltung | 83 |
| 3.4 Kompetenzmanagement | 83 |
| 3.5 Anlaufmanagement | 84 |
| 3.6 Qualitätserhaltung | 84 |
| 3.7 TPM in administrativen Bereichen | 84 |
| 3.8 Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz | 84 |
| 4. Synergien und kritische Bewertung von TPM, Six Sigma und Lean | 85 |
| 5. Literatur | 87 |
| Schnell: Lean Production | 89 |
| 1. Einleitung | 89 |
| 2. Wofür steht Lean? | 90 |
| 3. Führungsverhalten im Lean-Prozess | 92 |
| 4. Lean Production vs. Lean Maintenance | 95 |
| 5. Zusammenfassung | 97 |
| 6. Literatur | 98 |
| Drozd: Lean Maintenance i. d. pharmazeutischen Verpackung | 99 |
| 1. Einleitung | 99 |
| 2. Präventive Instandhaltung | 101 |
| 2.1 Der risikobasierte Instandhaltungsansatz | 101 |
| 2.2 Breakdownanalyse | 103 |
| 2.3 TPM-Sticker | 105 |
| 3. Autonome Instandhaltung | 106 |
| 3.1 Wartungskarten | 106 |
| 3.2 One Point Lessons (OPLs) | 107 |
| 4. Geplante Instandhaltung | 108 |
| 4.1 Service Level Agreements (SLAs) | 108 |
| 4.2 Der Prozess der geplanten Instandhaltung | 108 |
| 5. Erfassung von OEE (Overall Equipment Efficiency) | 109 |
| 6. Mitarbeiterqualifizierung | 109 |
| 6.1 Line Owner | 110 |
| 6.2 TPM-Teams | 110 |
| 6.3 Equipment Owner | 110 |
| 7. Fazit | 111 |
| Gram, Künstle: Effiziente Produktion | 113 |
| 1. Einleitung | 113 |
| 2. Effiziente Produktion | 113 |
| 3. Produktionsfaktoren und deren Strukturierung | 116 |
| 4. Auftretende Verlustquellen innerhalb eines Produktionssystems | 120 |
| 4.1 Verlustquellen im TPM-Managementkonzept | 121 |
| 4.2 Verlustquellen nach Produktionsfaktoren | 124 |
| 5. Verluste des Produktionsfaktoren Energie | 125 |
| 5.1 Bedeutung der Vermeidung von Energieverlusten | 126 |
| 5.2 Identifikation und Vermeidung der energetischen Verlustquelle | 127 |
| 6. Zusammenfassung | 129 |
| 7. Literatur | 132 |
| Krude: Kennzahlensysteme | 135 |
| 1. Vorstellung BASF Coatings GmbH | 135 |
| 2. Aufbau eines Kennzahlensystems und dessen Bedeutung | 136 |
| 2.1 Kriterien für Zielvereinbarungen | 136 |
| 3. Betriebliches Ideenmanagement | 139 |
| 4. Visualisierung | 140 |
| 5. TPM Einsatz bei BASF Coatings | 141 |
| 5.1 Autonome Instandhaltung | 143 |
| 5.2 Messung der Verbesserungen | 145 |
| 6. Zusammenfassung | 146 |
| 7. Literatur | 147 |
| Erlach: Energiewertstrom | 149 |
| 1. Zielsetzung der Vermeidung von Energieverschwendung | 149 |
| 2. Energiewertstrom-Methode zur Einführung eines Energiemanagementsystems | 150 |
| 2.1 Mit der Energiewertstrom-Analyse zur Transparenz des Energieverbrauchs | 152 |
| 2.2 Die acht Gestaltungsrichtlinien des Energiewertstrom-Designs | 154 |
| 3. Fallbeispiele | 156 |
| 3.1 Fall 1: Die Herstellung eines PKW-Stoßfängers | 156 |
| Fall 2: Die Produktion von Flaschenträgern für Waschmaschinen | 158 |
| 4. Fazit | 160 |
| 5. Literatur | 160 |
| Löffler: Steigerung der Energieeffizienz | 161 |
| 1. Energieeffizienz in der Fabrik - eine Einordnung | 161 |
| 2. Heuristische Regeln zur Identifikation von Energiesparmaßnahmen | 163 |
| 3. Energiemessungen als Grundlage für und zur Überwachung von Einsparmaßnahmen | 166 |
| 3.1 Zweck | 166 |
| 3.2 Permanente Energiedatenerfassung | 167 |
| 3.3 Temporäre Energiedatenerfassung | 168 |
| 4. Beitrag der Instandhaltung zur Energieeffizienz in der Produktion | 170 |
| 5. Literatur | 171 |
| Horn: Potenzial Mensch | 173 |
| 1. Einleitung | 173 |
| 2. Stärken, Schwächen und Schnittstellen | 174 |
| 2.1 Stärken und Schwächen der Technik | 174 |
| 2.2 Stärken und Schwächen des Menschen | 174 |
| 2.3 Auswirkungen auf das Troubleshooting | 174 |
| 2.4 Menschliches Versagen | 175 |
| 2.5 Fallbeispiele | 175 |
| 2.6 Menschliche Stärken | 178 |
| 2.7 Fallbeispiel 2 Sicherheitsressource Mensch | 178 |
| 3. Grundmotive, Kreativität und Fehler | 178 |
| 3.1 Positive und nachteilige Ausprägung der Motive | 179 |
| 3.2 Kreativität | 181 |
| 3.3 Strategien zur Nutzung des Fehlers zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess | 183 |
| 3.4 Unfallfördernde Faktoren | 184 |
| 3.5 Fazit | 185 |
| 4. Leitfaden der Kommission für Anlagensicherheit | 186 |
| 4.1 Problemabgrenzung und Zielgruppen des Leitfadens | 186 |
| 5. Literatur | 188 |
| Beyerle-Köster: Beschleunigter Lean Prozess | 189 |
| 1. Einleitung | 189 |
| 2. Vorstellung Full Service Konzept von ABB | 190 |
| 3. Grundzüge des Change Managements und Einbettung in Gesamtprojekt | 192 |
| 4. Beschreibung der Case Study "Kinleith" | 195 |
| 4.1 Informationen zum Projekthintergrund | 196 |
| 4.2 Projektstart | 197 |
| 4.3 Change Phase 1 | 199 |
| 4.4 Change Phase 2 | 201 |
| 5. Projektergebnisse / Zusammenfassung | 203 |
| 6. Literatur | 205 |
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