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E-Book

Logistikmanagement in der Automobilindustrie

Grundlagen der Logistik im Automobilbau

AutorFlorian Klug
VerlagSpringer-Verlag
Erscheinungsjahr2010
Seitenanzahl504 Seiten
ISBN9783642052934
FormatPDF
KopierschutzDRM
GerätePC/MAC/eReader/Tablet
Preis109,99 EUR

Das Buch vermittelt praxisnahes und anwendungsorientiertes Wissen im Logistikmanagement der Automobilindustrie. Im Mittelpunkt steht die Sicht des Automobilherstellers, da er innerhalb des globalen Wertschöpfungsnetzwerks die höchste Anforderungs- und Komplexitätsstufe aufweist. Das Buch gliedert sich analog der Planungs- und Serienphase eines Fahrzeugherstellers in die beiden Bereiche Logistikmanagement im Produktentstehungsprozess und Logistikmanagement im Kundenauftragsprozess.



Prof. Dr. Florian Klug ist Geschäftsleiter des Zentrums für Automobillogistik, das sich auf die Logistikberatung in der Automobilindustrie spezialisiert hat. Nach seiner Promotion und Beratungstätigkeiten im automobilen Umfeld war er in der Logistikplanung bei der Audi AG in Ingolstadt tätig. Seit 2003 lehrt er an der Hochschule München Logistikmanagement. Er ist seit vielen Jahren als Berater, Gutachter, Referent und Autor im Bereich des Logistikmanagements der Automobilindustrie tätig.

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Blick ins Buch
Inhaltsverzeichnis
Geleitwort5
Vorwort7
Inhalt9
Logistikgerechte Fabrikplanung16
1.1 Anforderungen logistikgerechter Fabrikplanung16
1.2 Logistik der kurzen Wege am Beispiel BMW Leipzig19
1.3 Modularisierung einer Automobilfabrik24
Virtuelle Logistik28
2.1 Bedeutung der Logistik im Rahmen der virtuellen Fabrik28
2.2 Referenzmodell der virtuellen Logistikplanung31
2.2.1 Logistische Produktsicht31
2.2.2 Logistische Prozesssicht33
2.2.3 Logistische Ressourcensicht35
2.2.4 Simultane Integration der logistischen Sichtweisen36
2.3 Planungssysteme der virtuellen Logistik37
2.3.1 Zyklus logistischer Modellbildung37
2.3.2 Makro- versus Mikro-Logistikmodelle40
2.3.2.1 Makromodelle der Logistik41
2.3.2.2 Mikromodelle der Logistik43
2.3.3 Statische versus dynamische Logistikmodelle44
2.3.3.1 Statische Logistikmodelle44
2.3.3.2 Dynamische Logistikmodelle45
2.3.4 Heuristische versus optimierende Logistikmodelle46
2.3.4.1 Heuristische Logistikmodelle46
2.3.4.2 Optimierende Logistikmodelle47
2.4 Konzepte zum Logistik-Datenmanagement48
2.4.1 Logistics Data Warehouse49
2.4.2 Logistics Lifecycle Management51
Logistikspezifisches Komplexitätsmanagement53
3.1 Grundlagen Komplexitätsmanagement53
3.2 Komplexitätstreiber der Automobillogistik54
3.2.1 Gestiegene Markt- und Kundenanforderungen54
3.2.2 Internationalisierung55
3.2.3 Fertigungs- und Entwicklungstiefenreduzierung56
3.2.4 Innovations- und Technologiedruck57
3.3 Design for Logistics58
3.4 Variantenmanagement60
3.4.1 Variantenentstehung60
3.4.2 Variantenvermeidung und -reduzierung63
3.4.3 Späte Variantenbildung67
3.5 Logistikrelevante Produktstrukturierungskonzepte69
3.5.1 Modularisierung69
3.5.2 Plattform- und Gleichteilestrategie72
3.5.3 Funktionsintegration74
3.6 Logistikrelevante Prozessstrukturierungskonzepte75
3.6.1 Lieferantenintegration75
3.6.2 Fertigungs- und Logistiksegmentierung79
3.6.3 Standardisierung der Logistikprozesse80
Logistikmanagement im Rahmen des Simultaneous Engineering82
4.1 Organisationsprinzip Simultaneous Engineering82
4.2 Simultaneous Engineering-Team83
4.3 Logistikspezifischer Produktentstehungsprozess89
4.4 Versorgungsplanung90
4.4.1 Line-Back Planungsprinzip91
4.4.2 Logistikkettenmodelle der Versorgungsplanung94
4.4.3 Planungsbereiche der Versorgungsplanung96
4.4.3.1 Standortplanung96
4.4.3.2 Alternativen- und Konzeptplanung98
4.4.3.3 Ressourcenplanung98
4.4.3.4 Kapazitäts- und Engpassanalyse99
4.4.3.5 Logistiklastenheft100
4.4.3.6 Bereitstellungsplanung103
4.4.3.7 Anlaufplanung104
4.5 Verpackungsplanung105
4.6 Logistikstrukturplanung107
4.6.1 Logistische Rahmendatenplanung107
4.6.2 Flächenplanung108
4.6.3 Lagerplanung109
4.6.4 Transport- und Umschlagsplanung113
4.6.5 Personalplanung114
4.7 Logistikcontrolling116
4.7.1 Logistics Target Costing116
4.7.2 Logistikkostenrechnung120
4.7.3 Logistikbudgetierung121
4.7.4 Logistikkennzahlen122
4.7.5 Logistik Scorecard124
Supply Management127
5.1 Sourcing Strategien127
5.1.1 Single Sourcing127
5.1.2 Modular Sourcing129
5.1.3 Global Sourcing131
5.1.4 Logistik Outsourcing134
5.2 Lieferantenlogistikmanagement137
5.2.1 Absicherung der Logistikprozessfähigkeit138
5.2.2 Logistische Anforderungen an den Lieferanten139
5.2.3 Methoden der logistischen Lieferantenbewertung140
5.3 Supplier Relationship Management142
5.3.1 Netzwerkfähigkeit im Logistikbereich142
5.3.1.1 Materialfluss-Netzwerke144
5.3.1.2 Informationsfluss-Netzwerke145
5.3.1.3 BMW Partnernetzwerk146
5.3.2 Supplier Collaboration148
5.3.2.1 Forecast Collaboration149
5.3.2.2 Capacity Collaboration150
5.3.2.3 Order Collaboration152
5.3.2.4 Inventory Collaboration152
5.3.2.5 Transportation Collaboration153
5.4 Prototypen- und Versuchsteilelogistik154
5.5 Vorserienlogistik155
Aufgabenbereiche der Logistikplanung159
6.1 Behälterplanung159
6.1.1 Behälterarten159
6.1.2 Auswahlkriterien und Anforderungen für Behälter163
6.1.3 Berechnung des Behälterbedarfs166
6.1.4 Prozess der Standardbehälterplanung169
6.1.5 Prozess der Spezialbehälterplanung171
6.2 Logistische Planung des Arbeitsplatzes177
6.2.1 Logistikoptimiertes Layout177
6.2.2 Ergonomische Anforderungen179
6.2.3 Materialanstellung180
6.3 Materialabrufplanung186
6.3.1 Bedarfsgesteuerter Materialabruf187
6.3.2 Verbrauchsgesteuerter Materialabruf188
6.4 Interne Transportkonzepte193
6.4.1 Stapler-Transport193
6.4.2 Schleppzug-Transport194
6.4.3 Fahrerloses Transportsystem196
6.4.4 Flurungebundene Transportkonzepte198
6.5 Interne Umschlagskonzepte201
6.5.1 Kommissionierung201
6.5.1.1 Funktion und Bedeutung201
6.5.1.2 Kommissionierstrategie202
6.5.1.3 Kommissioniertechnik205
6.5.1.4 Logistikablauf Kommissionierung207
6.5.2 Supermarkt207
6.5.2.1 Aufgabenbereiche Supermarkt208
6.5.2.2 Planungsparameter Supermarkt211
6.5.2.3 Logistikablauf Supermarkt213
6.5.3 Wareneingang214
6.6 Interne Lagerkonzepte217
6.6.1 Lagerarten217
6.6.2 Logistikablauf Lager220
6.7 Externe Transportkonzepte222
6.7.1 Auswahl Frachtträger222
6.7.1.1 Lastkraftwagen222
6.7.1.2 Eisenbahn224
6.7.1.3 Binnenschiff226
6.7.1.4 Short Sea-Schiff227
6.7.1.5 Deep Sea-Schiff227
6.7.1.6 Flugzeug228
6.7.1.7 Kombinierter Ladungsverkehr229
6.7.2 Auswahl Transportkonzept230
6.7.2.1 Direkttransporte232
6.7.2.2 Sammelrundtour-Transporte234
6.7.2.3 Sammelgut-Transporte237
6.8 Externe Lager- und Umschlagskonzepte239
6.8.1 Transshipment Terminal239
6.8.2 Lieferantenlogistikzentrum242
6.8.3 Außenlager244
6.9 Informations- und Kommunikations-Konzeptplanung244
6.9.1 Auswahl der Identifikationstechnologie245
6.9.1.1 Barcode245
6.9.1.2 Radio Frequency Identification247
6.9.1.3 RFID-Einsatzbeispiele in der Automobilindustrie250
6.9.1.4 Vergleich Barcode und RFID255
6.9.2 Auswahl Datenstandard und Kommunikationstechnologie256
6.9.2.1 Datenstandard256
6.9.2.2 Datenaustausch259
6.9.2.3 Kommunikationsplattform261
Lean Logistics263
7.1 Lean Management in der Logistik263
7.2 Grundlagen einer Schlanken Logistik264
7.2.1 Definition Schlanke Logistik264
7.2.2 Grundprinzipien einer Schlanken Logistik264
7.3 Gestaltungsprinzipien einer Schanken Logistik269
7.3.1 Produktionsglättung als Ausgangsbasis einer beruhigten Logistik269
7.3.2 Arbeitsplatz272
7.3.3 Materialabruf278
7.3.4 Materialanstellung281
7.3.5 Interner Transport284
7.3.6 Interner Umschlag und interne Lagerung286
7.3.7 Externer Transport288
7.3.8 Externer Umschlag und externe Lagerung291
7.3.9 Lieferantenmanagement293
Beschaffungslogistik im Automobilbau297
8.1 Standardanlieferkonzepte297
8.2 Lieferabrufsysteme298
8.2.1 Bedarfsgesteuerter Lieferabruf299
8.2.1.1 Lieferabruf mit Vorschau300
8.2.1.2 Feinabruf301
8.2.1.3 Produktionssynchroner Abruf302
8.2.2 Verbrauchsgesteuerter Lieferabruf303
8.3 Direktanlieferung307
8.3.1 Just-in-Time Anlieferung307
8.3.2 Just-in-Sequence Anlieferung310
8.3.3 Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung313
8.4 Lager-Anlieferung316
8.5 Industrieparklogistik318
8.5.1 Konzept der Industrieparklogistik318
8.5.2 Gestaltungselemente eines Industrieparks320
8.5.2.1 Hallenkonzept320
8.5.2.2 Transportkonzept321
8.5.2.3 IT-Konzept321
8.5.2.4 Investoren- und Betreibermodell322
8.5.3 Bewertung von Industrieparkkonzepten322
8.5.3.1 Nutzenpotenziale Automobilhersteller323
8.5.3.2 Nutzenpotenziale Lieferanten326
8.5.3.3 Nachteile Industrieparkansiedelung328
8.5.4 Industriepark Anlieferspektrum329
8.5.5 Industrieparklogistik am Beispiel GVZ Ingolstadt331
8.5.6 Zukünftige Trends in der Industrieparklogistik334
8.6 CKD-Logistik336
8.6.1 CKD-Verfahren336
8.6.2 Logistikkette CKD-Anlieferung338
8.7 Transportsteuerung341
8.7.1 Externe Transportsteuerung341
8.7.1.1 Warenabholung beim Lieferanten341
8.7.1.2 Transportdurchführung344
8.7.1.3 Warenanlieferung über LKW-Leitstand345
8.7.1.4 Warenanlieferung über Trailer Yard346
8.7.1.5 Direktanlieferung348
8.7.1.6 LKW Entladung348
8.7.2 Interne Transportsteuerung349
8.7.3 Potenziale zur Transportkosteneinsparung351
8.7.3.1 Frachtenbündelung352
8.7.3.2 Optimierung Frachtkosten Sublieferanten354
8.7.3.3 Optimierung Behälter- und Frachtträgermanagement355
8.7.3.4 Abstimmung zwischen Dispo- und Frachtmanagement357
8.8 Behältersteuerung358
8.9 Tracking und Tracing362
Produktionslogistik im Automobilbau367
9.1 Planungskonzepte367
9.1.1 Build-to-Forecast367
9.1.2 Build-to-Order369
9.1.3 Kundenentkopplungspunkt370
9.2 Kundenauftragsprozess374
9.3 Programmplanung379
9.3.1 Strategische Fahrzeugprogrammplanung379
9.3.2 Taktische Fahrzeugprogrammplanung380
9.3.3 Operative Fahrzeugprogrammplanung381
9.3.4 Aggregateprogrammplanung382
9.4 Materialbedarfsplanung384
9.4.1 Bedarfsarten384
9.4.2 Stücklistenauflösung385
9.4.3 Nettosekundärbedarfsrechnung387
9.4.4 Materialdisposition389
9.5 Kapazitätsplanung390
9.5.1 Strategische Kapazitätsplanung390
9.5.2 Taktische Kapazitätsabsicherung392
9.5.3 Operative Kapazitätssteuerung393
9.6 Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsfolge396
9.6.1 Stabile Auftragsfolge in der Montage396
9.6.2 Einfrieren Planungshorizont399
9.6.3 Späte Auftragszuordnung400
9.6.4 Kunden-Lieferanten Prinzip der Gewerke401
9.6.5 Montagegetriebene Pull-Steuerung402
9.6.6 Einsatzvoraussetzungen402
9.6.7 Messung der Reihenfolgestabilität404
9.6.8 Funktionen und Dimensionierung Sortierpuffer406
9.6.9 Bewertung der Produktionssteuerung409
9.6.9.1 Vorteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge409
9.6.9.2 Nachteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge411
9.7 Logistikprozesse in der Fertigung412
9.7.1 Logistikkette Presswerk412
9.7.2 Logistikkette Karosseriebau416
9.7.3 Logistikkette Lackiererei422
9.7.4 Logistikkette Montage428
Distributionslogistik im Automobilbau435
10.1 Bedeutung der Distributionslogistik435
10.2 Aufgaben der Distributionslogistik437
10.3 Logistikkette Fertigfahrzeugdistribution438
10.3.1 Direkte Auslieferung438
10.3.2 Indirekte Auslieferung439
10.4 Sonderaspekte der Distributionslogistik448
10.4.1 Locating448
10.4.2 Transportschutz450
10.4.3 Vehicle Distribution Centre451
Ersatzteillogistik im Automobilbau454
11.1 Grundlagen der Ersatzteillogistik454
11.1.1 Bedeutung und Probleme der Ersatzteillogistik454
11.1.2 Definitionen Ersatzteillogistik456
11.2 Strategien der Nachserienversorgung457
11.2.1 Kontinuierliche Nachserienfertigung458
11.2.2 Langzeit- und Endbevorratung458
11.2.3 Wiederaufbereitung von Altteilen459
11.2.4 Wiederverwendung von Altteilen460
11.3 Ersatzteilbedarfsprognose460
11.4 Logistikkette Ersatzteil464
11.4.1 Ersatzteildisposition und -anlieferung464
11.4.2 Ersatzteilverpackung465
11.4.3 Ersatzteillagerung und -auslieferung466
Literatur470
Sachverzeichnis483

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